VIBRADORES DE TRONCO PARA LA RECOLECCIÓN DEL OLIVAR (II entrega)

En la primera parte hablé sobre las características generales del vibrador de tronco, así como de los parámetros que regulan el sistema y sistemas de plantación. En el post presente me centro en las características deseables que debería tener el vibrador que estamos pensando en adquirir así como en los vibradores de paraguas invertido. También hago un pequeño recorrido entre los principales fabricantes.

Vibrador de paraguas invertido en todo su "esplendor" (cortesía Espejo)

Características deseables en el vibrador a comprar

• Capacidad de regular automáticamente la fuerza de apriete de la pinza al tronco. Es un detalle muy importante porque los árboles son diferentes según la edad o incluso no es lo mismo usar el vibrador para olivo o para almendro
• Freno de vibración. El freno debe evitar una vibración brusca en el proceso o las sobrepresiones o los cambios de dirección de la vibración, todos ellos fenómenos que si no se controlan producen roturas mecánicas o estrés en el árbol
• Buena maniobrabilidad del brazo y de la pinza. Hay sistemas que permiten que la pinza tenga una inclinación lateral de más de 90º en ambos sentidos. También están los denominados de brazo pantógrafo que sobre todo en marcos reducidos marcan la diferencia
• Interesante la opción del vibrador con brazo telescópico. Incluso se puede tener la opción de poder voltear la máquina sobre si misma para tener un buen transporte
• Las mejores bombas son las de pistones de caudal variable trabajando en circuito cerrado, capaces de regular la potencia de la vibración. La capacidad de aceite suele estar entre los 200 y los 250 L
• La pinza se debe unir al conjunto mediante algún sistema que absorba las vibraciones que se producen y así evitar que lleguen al tractor. Los dos sistemas habituales es sostener el cabezal mediante silentblocks de caucho o bien sobre cadenas
• Sensor y visor de temperatura y presión del aceite
• Permitir al tractor trabajar a 1500 rpm a 1600 rpm lo cual significa un ahorro efectivo de combustible de 30 a L/día
• Buena visibilidad desde el tractor, para efectuar la maniobra de aproximación al árbol
• Enganche rápido tanto en lo que se refiere a los enganches mecánicos como hidráulicos y que independiza al operario de ayudas externas
• Sistema de cámara visión trasera

ALGUNOS MODELOS EN EL MERCADO

Disposición trasera

En realidad la “esencia” del vibrador está en la cabeza vibradora, el resto del sistema puede ir montado en un bastidor propio que se acopla al tractor que se pueden montar de forma frontal o trasera. También los hay que usan los brazos de la pala frontal para adaptar la cabeza en ellos o incluso los hay autopropulsados o bien instalados en “minis”.

Delantero: Se puede optar por un equipo completo o aprovechar, si se tiene, los brazos de la pala cargadora, incluso hay diseños de palas que ya están desarrolladas para llevar la cabeza vibradora.

Este tipo de máquinas está pensado para árboles de tamaño medio-joven, de un solo pie. Puede ir con depósito hidráulico posterior o incluso sin él.

Si se monta en tractor se hará sobre tractores de doble tracción y a ser posible con el eje delantero mayorado. No conviene pensar en hacerlo en tractores de menos de 100 CV y huelga decir que una vez instalado se descargue al eje delantero de todo lo que ahora no necesita: contrapesos delanteros, agua en ruedas

Trasero: La gran ventaja es que es mucho más independiente del tractor que el delantero pudiéndose acoplar a casi cualquier tractor.

En tractores con puesto de conducción reversible o bien en tractores pequeños cuyo eje delantero estaría excesivamente sobrecargado se puede optar por los equipos traseros. Los hay con capacidad para elevar la cabeza recolectora hasta 2,5 m para descargar en el remolque.

Vehículo autónomo

En este caso es habitual contar con neumáticos de apoyo para no descargar en exceso el eje delantero del tractor y perder dirección y sobre todo tener mayor control en la operación de elevación del cajón hasta el remolque y descargar.

Autopropulsado:Es una opción interesante en plantaciones grandes o bien en empresas de servicios. Es habitual que el vehículo tenga movilidad a las 4 ruedas, o bien algunos son triciclos con las 3 ruedas motrices (la rueda trasera es la direccional) mediante motorización hidráulica.

Capacidad de trabajo del vibrador de troncos es de 150 a 200 árboles/día (pensando en árboles de tres pies) 3,5-2,5 min/árbol

EL VIBRADOR DE PARAGUAS INVERTIDO

El sistema es el mismo que el descrito hasta ahora pero ahorra mucho tiempo y mano de obra. Si en el vibrador tradicional se necesitan los operarios para extender los mantones o redes, traslado de árbol en árbol, una “pluma” para recoger los mantones y descargarlos en el remolque, en el equipo de paraguas con un tractorista y una persona de apoyo es suficiente.

Un cajón situado debajo de la pinza va recogiendo la aceituna vibrada. El paraguas se pliega cuando el vibrador se está desplazando por la finca y se despliega una vez que la pinza ha agarrado el tronco.

Características sobresalientes del equipo:

• Diámetro del abanico abierto: 7 a 8,5 m
• Brazos desmontables que permite almacenarla en un espacio reducido
• Apertura y cierre hidráulico de brazos
• La apertura y el cierre de los brazos, por supuesto, se realiza de forma hidráulica, pero se deben elegir aquellas máquinas en los cuales los brazos inician la apertura de forma abatida y se levantan automáticamente al finalizar el proceso de apertura, de esta forma se evita que las ramas choquen con los brazos que puede provocar roturas de ramas de alguna varilla y por supuesto caída del fruto al suelo. Este detalle debe cuidarse mucho pues las ramas cargadas de fruto se doblan por el peso llegando a veces a tocar el suelo
• Elevación del equipo recolector: no debe ser inferior a 2,3 m para permitir efectuar el vaciado del paraguas al remolque directamente desde el suelo
• Palancas de control, cuantas menos mejor y con buena progresión en los ajustes. Lo mejor es disponer de un joystick que permite todos los movimientos del brazo telescópico, funciones de vibración, cierre y apertura del abanico/paraguas y descargas de la tolva
• Capacidad del depósito de fruto: 200 a 400 kg
• Compacto para poderlo trasladar por carretera con seguridad
• Dispositivo acústico de seguridad, para la advertencia de la apertura/cierre del mismo

Una de las mejores opciones es disponer del cajón fabricado en aluminio para reducir el peso que al final es un factor limitante y carga extraordinariamente los ejes delanteros del tractor portador. El aluminio llega a reducir hasta un 70 % el peso. Al final esta característica se traducirá en un menor desgaste y menos averías que por lo general son muy costosas.

Cajón lleno y paraguas recogido (Cortesía Espejo)

Los inconvenientes: El peso y sobre todo el “voladizo” hace que cualquier vibrador cargue sobremanera el eje delantero del tractor. Por ello a veces se eligen vibradores acoplados en la parte trasera del tractor.

Otros inconvenientes, no banales, es que la pinza se coloca a más alta que en un vibrador convencional por lo que se reduce la efectividad de la vibración.

El peso aproximado del vibrador con el cajón y el sistema de paraguas va desde los 600 hasta 1300 kg, a esto hay que añadir el peso del depósito trasero de aceite y que incrementa en 300 a 500 kg el peso tota.

Capacidad de trabajo: En plantaciones de 1 pie, con marcos “cómodos” de 8*8 el paraguas invertido alcanza fácilmente los 300 a 350 árboles/día

Vibrador de paraguas sobre pala en recolección de almendro

LA OFERTA Y LOS PRECIOS

Existen actualmente más de 20 marcas de tantos fabricantes, alguno de ellos solo con influencia “local”

Algunos fabricantes: Agromelca; Tagra; Pellec; Martín Bohorquez; Bautista Santillana; Noli; Vibromart; Mai; Topavi; Solano Horizonte; Uma; Agrimonte; Agruiz; Halcon; Videlsur; Estupiñañ...

Pero no siempre encontraremos equipos “pura sangre” también es normal encontrar sistemas modulares y así es posible encontrar fabricantes que se encargan de integrar sistemas de otros fabricantes y diseñar su propio vibrador “modular” y elegir, por ejemplo, una pinza Pellenc que se va a montar sobre unos brazos de pala cargadora El León y adquirir el sistema de paraguas a Tagra

El precio: Pues como siempre el precio de adquisición de un vibrador es muy variable según las características y la maniobrabilidad de los mismos pero un vibrador convencional “pasable” se puede encontrar desde 10000 € y uno tipo paraguas invertido desde los 20000 hasta los 45000 €

CURSO SOBRE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO DE TRACTORES AGROFORESTALES

Los alumnos con Twins´Farm

Cuando me puse en contacto con FEMXA  para ser el profesor encargado de impartir el curso sobre Funcionamiento y Mantenimiento de Tractores Forestales no las tenía “todas conmigo” entre otras cosas porque puedo sentirme cómodo hablando de tractores agrícolas pero los tractores forestales son mucho más desconocidos para mi.

Sin embargo es cierto que me gusta la docencia y que disfruto hablando de cosas que amo así que decidí aceptar la oferta y ver como iba.

No voy a negar que también contribuyó sobremanera saber que el curso era en Cuenca capital pues no puedo ocultar que para mi Cuenca es mucho más que mi capital, es mi ciudad favorita y quizá de la que más recuerdos agradables tengo.

EL CURSO

Tiene una duración de 60 h de las cuales se ha orientado para tener 35 de conceptos teóricos y 25 de prácticas. Son cursos cuya gestión la lleva la empresa FEMXA pero cuyos fondos han sido solicitados, en este caso, desde la Federación Agroalimentaria del sindicato CCOO y la Fundación FOREM para para el fomento de la formación continua de trabajadores y desempleados. Los fondos vienen tanto desde la Fundación Tripartita como del Servicio Público de Empleo Estatal (SEPE)

El perfil del alumno es el de aquellos profesionales que trabajan o han estado trabajando en el sector agroforestal.

Juan Carlos Payés (Trelleborg) en una clase magistral

Desde que acepté el ofrecimiento estuve pensando en el mejor temario para el perfil del alumno que iba a tener. Al final me decidí por unos descriptores que considero han sido acertados.

EL PROGRAMA

Para “romper el hielo” inicié el curso con una breve visión global del sector de la maquinaria en España y la facturación de los principales grupos. Considero que ver el conjunto del “bosque” antes de pasar a la “espesura” del mismo es conveniente, además es una clase muy bienvenida: principales fabricantes, instalaciones fabriles, facturación, número de empleados, adquisiciones pasadas y futuras (previsible)… vamos que como podéis comprobar es una clase con mucha “sangre”

Posteriormente ya hemos pasado a analizar el tractor como equipo polivalente de tracción (versatilidad del mismo, arquitectura de construcción, puesto de conducción, tipos de potencia en los tractores, vibraciones y consumos)

Un tercer bloque ha estado dedicado al análisis del tractor “por dentro” (el motor, la transmisión, sistemas hidráulicos, sistema de frenos, eléctrico y luces… así como el mantenimiento de todos los sistemas)

Un cuarto bloque lo he dirigido a un tema muy actual como es el control de emisiones de los motores (normativa, fases, situación actual y las soluciones de los fabricantes analizando especialmente los sistemas EGR y SCR)

Clase práctica de mantenimiento

Debo destacar una clase magistral llevada a cabo por Juan Carlos Payés de la firma Trelleborg sobre la ingeniería del neumático y sobre todo del neumático forestal. No puedo menos que agradecer y agradecer mucho una clase tan buena y tan didáctica como se encargó Trelleborg de preparar.

Otro bloque importante ha sido la parte del “taller forestal”. Aquí he querido hacer una revisión exhaustiva sobre la conveniencia de “llevar el tractor al taller o tener el taller en casa” analizando las averías más frecuentes y las herramientas manuales que debemos tener para un mantenimiento adecuado.

Un día también lo dedicamos a hablar de consumos y sobre todo a calcular el coste de utilización del tractor pudiendo los alumnos disponer de una hoja Excel o de una aplicación para móvil androide que se descargaron gratuitamente en sus teléfonos móviles.

Por supuesto también se ha incluido en el temario un capítulo a la prevención de riesgos laborales en maquinaria agrícola repasando los peligros más comunes en el manejo de maquinaria forestal.

Por último también destaco sobremanera el día que dedicamos a visitar las instalaciones de los amigos de Twins´Farm para que sobre 2 tractores nos diesen una amena, divertida y profesional relación de los trabajos habituales en el mantenimiento de los tractores. Posteriormente y también con Twins-Farm nos fuimos al campo a realizar prácticas de laboreo con autoguiado donde todos los alumnos pudieron ir en la cabina comprobando el funcionamiento de sistemas novedosos de autoguiado mediante señales GPS de elevada precisión.

Comprobando precisión en el autoguiado

AGRADECIMIENTOS

Por supuesto a los alumnos por el interés demostrado y por “tragarse” cada día las clases pertinentes. Sé que es difícil y sin embargo ahí han estado.

Al personal de FEMXA (Laura, Gloria, Katia…) que siempre han estado al lado del teléfono resolviendo mis dudas tanto logísticas como de gestión.

A Pablo y Jesús del Centro de Estudios Molina por su inestimable labor logística.

Por supuesto a Trelleborg  y Twins´Farm aunque a ellos ya se lo he expresado personalmente.

REPARANDO MAQUINARIA AGRÍCOLA. EQUIPOS DE SOLDADURA: TIPOS Y RECOMENDACIONES

Desde que inicié la andadura de escribir en el blog más que máquinas agrícolas y sobre todo desde que el blog alcanzó la adolescencia (supongo que es la etapa en la que se encuentra hoy) he ido conociendo gente que además de impresionarme observo que tienen una destreza profesional importante.

Uno de ellos ha sido Ángel Almaraz, un “calderero de toda la vida”. Desde hace ya muchos meses “hermané” más que máquinas con su blog, repara tu cultivador. Además de eso tenemos contactos de vez en cuando e intercambiamos experiencias.

Hace pocas semanas le encargué que escribiese para más que máquinas y de forma inmediata aceptó la invitación. Ahora os presento el post que él ha preparado.

LA IDEA

Hoy, la realidad, es que cada vez más los agricultores se hacen sus propias reparaciones agrícolas incluso cuando intervienen equipos de soldadura. En este blog hay 2 entradas que son muestras fehacientes de ello, recordad la entrada de cómo Pedro volvía a dar vida a un cultivador ya abandonado y de cómo Francisco José se fabricaba su propio apero.

Bueno os dejo con él. Disfrutadlo.

ANGEL Y SU OFICIO

Me llamo Ángel y soy calderero. Eso significa que como profesional me dedico hacer todo tipo de construcciones metálicas, principalmente con acero (hierro) y la soldadura siempre está presente en mis tareas cotidianas.

Llevo más de 30 años dedicado al metal y además, creo y considero, que tengo una vocación “docente” por lo que en mi blog, repara tu cultivador, ayudo al lector en estas lides.

Ha sido para mi un honor que Helio me invitase a escribir en su blog, para mi es un honor puesto que creo que más que máquinas será posiblemente el blog con más seguidores de agricultores de habla hispana.

MÉTODOS DE SOLDADURA

Cordón de soldadura

En realidad la entrada va dirigida a iniciar o perfeccionar al lector en la soldadura con electrodo.. La elección de este método es porque es el método que yo domino además de que considero que es el método más versátil.

A pesar de lo anterior debo decirte que hay otros métodos y voy a presentarlos de forma somera. Quiero resaltar que solo hago mención a aquellos métodos que pueden ser útiles para los agricultores o ganaderos.

Soldadura MIG MAG

También conocida como “soldadura semiautomática” o “soldadura de hilo”.

La utilización de las maquinas o equipos de soldar para esta técnica son más complejos de usar y requieren un mayor mantenimiento del equipo.

Este tipo de soldadura es el último que ha aparecido en el mercado ocupando un porcentaje muy importante de los procesos de soldadura. Está muy enfocado al sector industrial propinando una gran productividad, pero en contrapartida es necesario personal bien cualificado para el manejo de estas maquinas de soldar. Además requieren una importante inversión y mucha formación en su manejo.

Reconozco que es el tipo de soldadura ideal para un taller con muchas horas de soldadura diaria. Ningún otro método le puede igualar en productividad. Pero… me compadezco de aquellos que no sepan regular bien los parámetros de la maquina y no lleven un buen mantenimiento del equipo, desde una punta de contacto, una tobera, la sirga o los rodillos de arrastre del hilo. Y esto es solo el pan de cada día, que si entramos en problemas eléctricos y electrónicos… ni te cuento.

Ventajas de la soldadura MIG MAG: Gran producción en menos tiempo; Cordones fuertes de calidad; Soldadura en todas las posiciones, incluso vertical descendente; Suelda aceros, aceros inoxidables y aluminios

Desventajas: Coste considerable de equipos; Mayor necesidad de mantenimiento; Aprendizaje de la técnica; Equipos de mayor volumen y peso.

Personalmente, no lo veo práctico para reparaciones agrícolas con soldadura, son demasiadas barreras para pocas horas de trabajo.

Soldadura TIG

Cuadro de bicicleta realizada en titanio

Se trata de una modalidad que aparece por los años 40 como necesidad de soldar materiales con poco espesor y reactivos al oxigeno del aire, o dicho de otra manera… necesitaban ser soldados en una burbuja de gas que desplazara el oxigeno para que no reaccionara con el material. Un ejemplo es el titanio que a partir de conocer técnicas de soldadura se ha hecho el material “rey” en sectores tan heterogéneos como la aviación, submarinos, bicicletas de competición…

La soldadura TIG (Tungstesn Iner Gas) es la versión eléctrica de la soldadura autógena. La forma de aplicar es muy parecida a diferencia de la fuente de calor, que en el caso de la soldadura TIG es proporcionado de forma eléctrica por medio de un electrodo de tungsteno y que además necesita crear una atmosfera con gas inerte para evitar las reacciones de los materiales bases soldados.

Se puede afirmar que en la actualidad es el proceso de soldadura que más calidad aporta en las uniones y por eso es el método utilizado en cordones de soldadura que precisan una calidad del 100%: tuberías de alta presión en refinerías, nucleares o hidráulica.

Su inconveniente es que es menos productiva que el electrodo o hilo.

Ventajas: Recomendada para poco espesor; Cordones de alta calidad; No produce escoria ni proyecciones; Suelda un amplio abanico de metales; Adquisición de equipos es accesible, no es muy caro; Suelda en todas las posiciones.

Desventajas: Es necesario soldar siempre con gas inerte; Se requiere un buen aprendizaje y experiencia, por eso suele ser el último método que se aprende.

Una curiosidad: Entre los soldadores profesionales es natural conocer los tres tipos fundamentales de soldadura aunque la mayoría dominarán dos de ellas, electrodo y MIG/MAG, o bien electrodo y TIG.

¡Esto se llama presión en el trabajo!: nunca este operario se imaginó tan observado (Submarino SSN 787)

Soldadura autógena u oxiacetilénica

Se trata del método más antiguo pues data del principio del siglo XX. Necesita un gas combustible como el acetileno o propano que se mezcla con el oxigeno para obtener una llama que funde los metales (habitualmente de poco espesor)

Se ve mucho en los talleres de los herreros del pueblo y es fácil detectar porque son visibles las botellas de gas y de oxigeno comprimidos además de manorreductores, mangueras y soplete.

Se usa mucho por ejemplo en reparación de chapa de automóviles por tratar con metales de poco espesor.

No es un método útil para el sector agrícola por el inconveniente de tener el acetileno y el oxígeno.

Soldadura con electrodo

Es mi favorita y la que recomiendo para un agricultor o ganadero por su versatilidad y por la enorme oferta de equipos que se encuentran en el mercado, desde las muy sencillas y económicas hasta equipos de gran potencia o incluso aquellos de alta frecuencia que se usan para soldar aluminio.

El equipo para soldar con electrodo es muy sencillo. Por una parte cuenta con una maquina que transforma el voltaje en intensidad de corriente la cual circula por un circuito cerrado entre maquina, cables de masa y porta electrodos y electrodo que es el material de aporte al cordón.
¿Qué equipo elijo?: Pues depende del trabajo que voy a realizar y de la frecuencia de ese trabajo. Algunas cuestiones que deberás plantearte a la hora de la elección del equipo son:

Las horas de trabajo que puedo desarrollar al día con el equipo; el tipo de electrodos que necesito; la potencia eléctrica de alimentación para la máquina;
Ventajas del método: Son equipos que se encuentran desde precios bajos; los hay portátiles y muy ligeros; se puede soldar en espacios abiertos o cerrados; Existe una amplia gama de electrodos y calidades para diferentes metales; No se necesitan otros equipos como las botellas de gas; Sueldan una amplia gama de espesores (desde 1 mm hasta…); Es la técnica que antes se aprende;
Desventajas: Los cordones producen escoria y proyecciones; Algunos gases de los revestimientos son tóxicos;

En realidad no veo ninguna desventaja más por lo que el lector observará que me declino claramente a favor del método pero es que además, estoy convencido que es la mejor técnica para reparaciones agrícolas con soldadura y quien dice reparaciones también dice construcciones o modificaciones de cualquier apero. Y si algo me atrae aún más es que es el método más asequible de aprender en un tiempo prudencial.

Soldando placa de cobre a brida de inoxidable

CURSO GRATUITO

Si todo esto te ha parecido interesado pues te ofrezco a que mires mi curso gratuito de iniciación. Lo único que has de hacer es suscribirte con tu correo electrónico habitual en: Haz clic en Mini Curso de Soldadura con Electrodo y podrás visualizarlo cuantas veces quieras.

Espero no haberte liado y haber disipado alguna de tus dudas y ya sabes… te espero dentro del curso.

Ángel Almaraz

VIBRADORES DE TRONCO PARA LA RECOLECCIÓN DEL OLIVAR (I entrega)

IMPRESIONAN LOS NÚMEROS DEL OLIVAR EN ESPAÑA

Vibrador de paraguas invertido (cortesía Espejo)

Así es, los números del olivar en España son sencillamente IM PRESIONANTES: España primer productor mundial con más de 900.000 toneladas de aceite (el 35 % de la producción mundial); Una superficie de casi 2,6 millones de hectáreas lo que le lleva a ocupar el 14 % de la superficie agrícola de nuestro país; 650.000 cultivadores…

Si bien casi todas las comunidades autónomas disponen de una superficie digna dedicada a olivar son Andalucia con el 60 % de la superficie total española, Castilla La Mancha con casi el 16 % y Extremadura con el 10 % las comunidades líderes en el noble cultivo. Un cultivo que ahora se ve reforzado por el marchamo de sostenibilidad ambiental que se dicta en la nueva política “verde” desde Bruselas y es que ningún frutal puede competir con el olivo en su demanda de agua amén del valor saludable de su fruto, el aceite.

¿HAY ALGÚN PERO?

Claro, como casi siempre. El “pero” es la rentabilidad.

En estos momentos se viven “vacas gordas” pero “ayer” mismo teníamos “vacas flacas”. Además aunque ahora las vacas sean “gordas” los expertos del mercado opinan que no conviene tampoco tener precios altos para el “oro líquido” pues la demanda mundial es muy sensible a cualquier subida de precio: lo de siempre, quiero calidad pero no pagar por ella. La única solución consiste en profesionalizar más el cultivo bajando los costes de producción, y en cuanto a eso la partida de la recolección es determinante.

RECOLECCIÓN

Sobre la época y la calidad: El inicio de la recogida lo marca tanto la resistencia al desprendimiento de la aceituna como a su grado de madurez. Ambos factores suelen ir unidos y ser dependientes de la variedad de aceituna.

Pinza montada sobre pala frontal

Una aceituna verde, en el mes de octubre, suele tener una resistencia al desprendimiento de entre 8-10 N, a partir de ahí se va reduciendo hasta 2-3 N en los meses de diciembre y enero. El tanto por ciento del contenido de aceite aumenta según avanza el proceso de maduración y tiene el máximo cuando la aceituna está toda en embero y desaparecen los tonos verdes.

¡Ojo! El % de aceite va aumentando porque disminuye el peso de la aceituna (pérdida de agua) pero el contenido total de aceite no varía desde que la aceituna está madura.

La calidad del aceite desde el punto de vista de cata es máxima al comienzo del periodo de recolección y luego va empeorando. En el inicio los aceites son mucho más aromáticos. La aceituna del suelo es la que produce un aceite de peor calidad. Por lo tanto la época de la recolección determina en gran medida la calidad final del aceite. Una recolección temprana prepara mejor al árbol para la siguiente cosecha y así se atenúa la consabida vecería del olivo.

MECANIZACIÓN DE LA RECOLECCIÓN: EL VIBRADOR DE TRONCO

Preparando la recolección mecánica: Quizá el mayor problema encontrado al analizar la mecanización en las plantaciones de olivar sea la enorme heterogeneidad del cultivo ya que las plantaciones son muy variables: por una parte porque son árboles muy longevos y desde que se plantaron hasta hoy, han pasado, en algunos casos, incluso siglos con los enormes cambios habidos en la sociedad y en la agricultura. En los últimos años se ha tendido a plantaciones con mayor densidad de árboles e incluso a árboles en espaldera o setos.

Sobre la poda: Una forma de aligerar los costes de recolección está en la misma poda de la campaña anterior. Si se consigue una poda con la mayoría de ramas erguidas y primarias entonces los vibradores tendrán un mejor porcentaje de derribo. El mejor árbol para el éxito del vibrador es aquel que posea un porte empinado, sin muchos cambios de dirección y con las ramas primarias, 3 a 5, partiendo de un solo tronco. Las ramas horizontales son las menos favorables para el derribo, por eso se debe huir de las formas redondeadas. Los árboles deberán tener la ramificaciones a una altura que facilite la maniobra de agarre de la pinza (se recomienda formar la cruz a 1 m del suelo)

 

Frontal articulado

VIBRADORES

En esta entrada solo voy a analizar los denominados vibradores de tronco, dejando para otro post próximo el denominado vibrador de rama y peinadores.

La evolución: Pocas máquinas agrícolas han experimentado tantos cambios como el vibrador en los últimos años. En ello han contribuido los centros de investigación, grandes cooperativas, universidades, empresas fabricantes. Poco a poco se ha ido mejorando el sistema y hoy existen en el mercado de vibradores fantásticos y hay que fijarse mucho para comprar la mejor opción.

Parametrizando el sistema: los dos parámetros que influyen sobremanera en la vibración y en el éxito de la misma para el derribo de aceituna, son la amplitud y la frecuencia de la onda vibrante. El parámetro amplitud está acotado porque si se eleva mucho seguro que se dañará el árbol, entonces se recurre a subir la frecuencias.

En el mercado lo normal es encontrar equipos con la capacidad de regular 1 o bien los 2 parámetros. Incluso, equipos buenos, disponen de un sistema progresivo donde se va variando automáticamente esos parámetros de frecuencia y amplitud.

El principio de funcionamiento de este tipo de máquinas se basa en disponer de 1 o 2 masas girando alrededor de un eje de forma desequilibrada. Justo ese desequilibrado es el que genera la fuerza vibratoria. El giro de las masas lo genera un motor hidráulico.

Vibrador de tronco

Tiene una enorme aceptación debida a como ha conseguido bajar el coste de la recolección amén de que sabe, si es operado por alguien experto, cuidar al árbol sin someterlo a daños en los brotes y retallos que son los portadores del fruto de la siguiente campaña.

Los vibradores de tronco tienen estadísticas de derribo superiores al 90 %, aunque en la tasa de éxito en el derribo depende mucho el momento de la recolección (a medida que avanza la campaña la resistencia del pedúnculo es menor) y de la variedad (son la picual y la ojiblanca las mas favorables, mientras que alberquina, cornicabra y manzanilla menos)

Si tienes más de 2000 olivos es tu sistema ideal y si tienes menos pues también aunque te conviene subcontratar el servicio porque si no sería excesivamente gravoso la amortización del equipo.

Donde mejor se desenvuelve el vibrador es en plantaciones de un pie, con marcos entre los 5 y 9 m (los más utilizados son los 7*7 y 8*8) y con árboles de unos 50 m³ de volumen

El proceso: La cabeza del vibrador se engancha mediante unas mordazas a la planta y la hacen vibrar hasta desprender el fruto que cae sobre redes o sobre un cajón (caso del vibrador de “paraguas invertido”)

La pinza se adapta a multitud de diámetros pero el límite superior está en torno a los 60 cm y no se recomienda en árboles jóvenes todavía en plena formación con troncos de diámetro inferior a 20 cm.

Tras el proceso de vibrado un equipo debe ir delante colocando los mantones para que el tractor con el vibrador no detenga su trabajo y pueda avanzar al siguiente árbol. Además otro personal se encarga de recoger los mantones ya vareados y o bien arrastrarlos a otros árboles o bien descargarlos en el remolque. Si el equipo es de “paraguas invertido” entonces el propio tractorista es el que se encarga de descargar el cajón recolector cuando va acumulando peso.

 

Brazo telescópico y pantógrafo

El vibrador ideal

En el desarrollo técnico de la máquina se han ido puliendo muchos aspectos y el proceso ha sido de mejora continua. Actualmente se busca reducir las necesidades de potencia pero también conseguir máquinas con más horas de vida útil, con mantenimientos más ligeros y que pesen menos para castigar menos al tractor y sobre todo a los ejes delanteros que cuando montan estas máquinas están al límite de su capacidad.

La oferta y la tecnología está para todos los gustos, se encontrarán vibradores convencionales, pero también telescópicos, con pinza o mordaza fija o bien los mejores aquellos que cuentan con una pinza dotada de giro (prácticamente la totalidad de los actuales)...

En las etapas de desarrollo ha habido muchos “inventos” con diseños, algunos, incluso disparatados. Hoy el diseño está muy “pulido” y lo más normal es encontrar vibradores orbitales o multidireccionales.

Vibrador orbital: quizá sea el más habitual en el mercado. En él una sola masa le confiere una fuerza centrífuga, es decir radial, que es la que origina el movimiento en el tronco de tipo circular u orbital. La vibración orbital con control de amplitud y frecuencia supera el rendimiento de los vibradores “tradicionales” con sistema en “estrella”.

Vibrador multidireccional: En este caso se utilizan dos masas excéntricas pero que giran en sentido contrario y además con velocidades angulares diferentes y que al superponerse generan la fuerza deseada para el derribo del fruto y que es variable en módulo, dirección y sentido consiguiendo vibrar en varias direcciones. Los técnicos aseguran que el vibrador multidireccional consume menos potencia que el orbital aunque las tasas de derribo son similares.

Vibrador sobre pala (diseño de Stoll para New Holland)

La vibración progresiva: he comentado que los parámetros que definen el éxito de la vibración son la amplitud y la frecuencia. Aquellos vibradores dotados del con vibración progresiva tienen un enorme éxito. En ellos se puede elegir diferentes combinaciones de vibración o incluso se puede programar un caudal en cada sentido, se puede aumentar o disminuir la velocidad de vibración sin necesidad de actuar sobre el acelerador del vehículo seleccionando varias configuraciones diferentes de vibración por tipo de árbol o potencia de motor disponible. El sistema de vibración progresiva consigue realizar un barrido de frecuencia al árbol con unos resultados excelentes.

KUBOTA EN EUROPA: DESEMBARCO EN NORMANDÍA O KUBOTA SE OCCIDENTALIZA

Prueba fehaciente de la occidentalización de Kubota (¿alguien se pregunta quien soy yo?)

Dudaba sobre que título colocar a la entrada, "Desembarco en Normandía de Kubota" o bien "La occidentalización de Kubota". Para evitar mis "diarreas" mentales he preferido poner ambos títulos (¡lo siento por los algoritmos de búsqueda de Google...!)

EL PROYECTO

Gracias al personal de Kubota España por haberme elegido para asistir a la inauguración de la nueva fábrica Kubota Farm Machinery (KFM)

Desde que hace unos años se especulase con una nueva fábrica de Kubota en España he seguido con atención el proceso. Por aquel entonces incluso se habló de Parla (Madrid) cosa que me pareció una estupidez teniendo Kubota en propiedad la de Cuatro Vientos (la antigua de Ebro-Kubota) Al final la decisión desembocó entre dos finalistas, Holanda y Francia aunque los ganadores fueron los franceses, si bien optaron por una región tan al norte del país francés, en Bierne (Bergues), a apenas 10 km de Dunkerque, una preciosa y húmeda zona de la región de Calais (Normandía francesa) Las razones esgrimidas por los directivos japoneses es la proximidad de un gran puerto de embarque (para exportar a EEUU) la importancia del mercado francés con la presencia histórica de Kubota en Francia.

Situación y aspecto exterior

El capital es 100% Kubota. La fábrica tiene una superficie aproximada de 115.000 m², con 37.000 m² de superficie cubierta. El capital destinado a tal fin ha sido de 57 millones de euros.

La producción acaba de iniciarse y ya empieza a verse el nuevo producto, el flamante M7001 que tiene por destino los campos de Europa, América del Norte, Australia y Japón.

Póster inaugural

La capacidad de la fábrica es de unos 3000 tractores anuales aunque la en realidad la instalación fabril está preparada y diseñada para fabricar a ritmo de 3 tractores por hora. Las 3000 unidades se repartirán entre Europa (1500 udes.) Norteamérica (1000 udes.) y Australia y Japón (500 udes.)

EL EVENTO

Al evento han asistido periodistas de toda Europa y Japón. Entre las autoridades han estado los máximos representantes de Kubota, entre ellos el presidente del grupo Kubota, el Sr. Kimata, y el presidente de la nueva fábrica, el Sr. Yamamoto. También asistieron personalidades civiles como el alcalde de Lille y un detalle que me gustó mucho, el primer cliente del primer Kubota M7001 fabricado en la KFM.

La ceremonia, Kagami Biraki  鏡開き: El Kagami Biraki es una ceremonia tradicional japonesa sintoista cuyo nombre significa literalmente "romper el espejo". Consiste en romper un adorno tradicional en forma de pequeño plato o similar (Kagami mochi) en un altar al mismo tiempo que se rompe un envase de sake.

Actualmente, la ceremonia del kagami biraki se ha hecho muy “popular” y también se suele hacer en eventos como bodas o cualquier celebración de relevancia con el fin de dar la bienvenida a las divinidades sintoistas. Posteriormente el “mochi” se reparte entre los participantes que se lo comen al mismo tiempo que se bebe el sake.

COMPARATIVA CON LA CEREMONIA DE 1987

Producido en Europa, fabricado por kubota

Si, no puedo evitarlo. Ya sé que soy un viejo y que no hago otra cosa que "mirar atrás" pero para mi es inevitable la comparación con otra ceremonia de inauguración, aquella de 1987.

El evento ceremonial de la pasada semana me impresionó porque en realidad mi mente estaba muy lejos. Yo pensaba en pasado y sin querer, o queriendo, iba comparando la ceremonia de Dunkerque con la ceremonia que se produjo en 1987 en Madrid.

De lo emotivo: En realidad yo pensaba que la ceremonia del 2015 sería similar a aquella de 1987. Con distintos protagonistas, distintas caras pero similar. No fue así.

En 1987 se procedió a “pintar un ojo al Daruma 達磨 que representa a Bodhidharma, el primer patriarca del Zen. Los ojos del Daruma cuando lo adquieres están blancos, pero se le pinta una pupila redonda al establecer una meta. Cuando la meta se ha cumplido se procede a pintar el otro ojo.

El Daruma con una sola pupila se coloca en un lugar preferencial, para que sea visible y así nos haga de recordatorio del trabajo que todavía no se ha hecho para conseguir el objetivo marcado.

Ebro-Kubota. 1987. ¿¿¿

Creo que en las antiguas instalaciones de Ebro Kubota, hoy Kubota España, sigue el Daruma con un ojo pintado y el otro en blanco. Me abruma que así sea, apenas lo soporto. Me gustaría poder pintar el 2º ojo porque el objetivo se cumplió, pero para eso Kubota Japón debe reconocer que el año 1987 existió y el proyecto estuvo vivo y con éxito hasta 1993.Si Kubota no quiere recordar aquel Daruma yo si quiero. Tengo derecho a hacerlo y anuncio públicamente mi voluntad: Mientras no haya otro excompañero con más derecho que lo reclame, yo reclamo su posesión. Es una forma de cerrar mi propio círculo. Esta petición pública la hago a los actuales responsables de Kubota España.

1987 existió, ya lo dije en la presentación del M7001 en París, pero parece que nadie me hizo caso (¡es mi sino, nadie me hace caso!).

Empleados de la KFM con las primeras unidades del M7001 fabricadas

De lo objetivo: A pesar de lo emotivo que puede ser discutible, lo que no admite réplica es que la ceremonia en Cuatro Vientos en Madrid superó, para el público en general, prensa y red de distribución, en mucho a la ceremonia de Dunkerque.

En Cuatro Vientos, rodeados por la impresionante pista de pruebas que allí teníamos (¿o aún se tiene?) se hicieron pruebas de los nuevos tractores Kubota fabricados ya en España, la flamante serie M50, y se compararon con tractores de la competencia. Todavía recuerdo una de ellas cuando un M50 subía por una rampa con pendiente del 100% (45 º) con la ayuda del diferencial delantero (las ruedas izquierdas iban sobre plancha lisa untada con aceite y las derechas eran las únicas que agarraban)

Allí se vio el poder de aquel diseño y fue el primer “soplo” de seguridad, de orgullo por el producto, que se insufló a los trabajadores y a la red comercial. A partir de ese momento todo el personal estaba convencido de tener el mejor producto del mercado.

Esperando destino, alguno a España ¿para cuando los precios?

Además se procedió a recorrer la fábrica de forma detenida con concesionarios y prensa. Cuatro Vientos era entonces una fábrica en plena producción. Una fábrica eufórica, con las mejores instalaciones, con una cabina de pintura que no tenía la industria de automoción, con una cuba de cataforesis que todos enseñábamos con orgullo…

LA FABRICA KFM

En realidad la nueva fábrica de Kubota no está terminada por eso agradezco tanto a Kubota que haya querido enseñar sus instalaciones. Para mi el hecho significa que los japoneses están seguros de su proyecto y ellos en realidad ya están viendo una fábrica en funcionamiento aunque en realidad todavía les falta mucho para ello. Repito, esto me gusta y agradezco el esfuerzo. Ojala pueda volver a ver la fábrica en pleno desarrollo. Una fábrica que está diseñada para sacar un tractor cada 20 minutos.

En los bancos de pruebas

Kubota os deseo lo mejor. Me gusta vuestro producto y me gusta la filosofía de orgullo y honor que representan los colores corporativos y me gusta la pasión que ponéis en hacerlo saber.

Orgullo, pasión y honor, buenos calificativos para unas estupendas cualidades.

En el futuro próximo la KFM ya estará plenamente operativa pero que nadie piense que de momento será una fábrica al “uso”. Más bien serán unas estupendas instalaciones de ensamblaje con un control exhaustivo de control de calidad, con bancos de pruebas y con la filosofía japonesa del detalle hasta casi la saturación.

En estas instalaciones lo que brilla de forma especial es la zona de recepción de materiales. Posteriormente varias zonas de subensamblaje van confeccionado los distintos macrocomponentes del tractor: cabina, depósitos de combustible, eje delantero, cuerpo de tractor, motor….

La mayoría de los componentes están suministrados por proveedores europeos pero la cabina y los motores vienen de la fábrica de Sakai en Japón.

Se montan los subconjuntos, se ensambla el conjunto completo y se inician las pruebas del tractor completo. Aquí se pone un broche a la meticulosidad japonesa por la perfección y por el exhaustivo control de calidad.

La ceremonia del sake (¡no, no tengo la del Daruma!)

Tengo prisa por ver el primer M7₀₀₁ fabricado en la KFM trabajando en España. Del buen-hacer de los profesionales de Kubota España depende que pase poco tiempo para cumplir mi deseo. Pero hay que despertar y hay que ayudar al cliente a comprar. Algunos potenciales clientes, lectores asiduos del blog, me comentan que se han acercado a alguna concesión de Kubota a preguntar por el producto y me aseguran que están algo "perdidas" y que no saben ni decirles plazos de entrega y sobre todo un nivel de precios. Esto hay que solucionarlo ya porque ya sabéis el dicho "O cuidamos a nuestro cliente u otro lo hará por nosotros". Estoy convencido de que se pondrá solución rápida y yo podré seguir sintiendo orgullo al ver el producto naranja arar los campos españoles. 

En plena cadena de montaje

Limpieza, desfosfatado y pintura: aquí tenéis el cuerpo del buque insignia, el M7001

Primer plano del buque insignia, el nuevo Kubota M7 171 KVT (¡aunque yo le hubiese puesto guardabarros delanteros!)