viernes, 9 de octubre de 2015

VIBRADORES DE TRONCO PARA LA RECOLECCIÓN DEL OLIVAR (I entrega)

IMPRESIONAN LOS NÚMEROS DEL OLIVAR EN ESPAÑA
Vibrador de paraguas invertido (cortesía Espejo)
Así es, los números del olivar en España son sencillamente IM PRESIONANTES: España primer productor mundial con más de 900.000 toneladas de aceite (el 35 % de la producción mundial); Una superficie de casi 2,6 millones de hectáreas lo que le lleva a ocupar el 14 % de la superficie agrícola de nuestro país; 650.000 cultivadores…
Si bien casi todas las comunidades autónomas disponen de una superficie digna dedicada a olivar son Andalucia con el 60 % de la superficie total española, Castilla La Mancha con casi el 16 % y Extremadura con el 10 % las comunidades líderes en el noble cultivo. Un cultivo que ahora se ve reforzado por el marchamo de sostenibilidad ambiental que se dicta en la nueva política “verde” desde Bruselas y es que ningún frutal puede competir con el olivo en su demanda de agua amén del valor saludable de su fruto, el aceite.

¿HAY ALGÚN PERO?
Claro, como casi siempre. El “pero” es la rentabilidad.
En estos momentos se viven “vacas gordas” pero “ayer” mismo teníamos “vacas flacas”. Además aunque ahora las vacas sean “gordas” los expertos del mercado opinan que no conviene tampoco tener precios altos para el “oro líquido” pues la demanda mundial es muy sensible a cualquier subida de precio: lo de siempre, quiero calidad pero no pagar por ella. La única solución consiste en profesionalizar más el cultivo bajando los costes de producción, y en cuanto a eso la partida de la recolección es determinante.

RECOLECCIÓN
Sobre la época y la calidad: El inicio de la recogida lo marca tanto la resistencia al desprendimiento de la aceituna como a su grado de madurez. Ambos factores suelen ir unidos y ser dependientes de la variedad de aceituna.
Pinza montada sobre pala frontal
Una aceituna verde, en el mes de octubre, suele tener una resistencia al desprendimiento de entre 8-10 N, a partir de ahí se va reduciendo hasta 2-3 N en los meses de diciembre y enero. El tanto por ciento del contenido de aceite aumenta según avanza el proceso de maduración y tiene el máximo cuando la aceituna está toda en embero y desaparecen los tonos verdes.
¡Ojo! El % de aceite va aumentando porque disminuye el peso de la aceituna (pérdida de agua) pero el contenido total de aceite no varía desde que la aceituna está madura.
La calidad del aceite desde el punto de vista de cata es máxima al comienzo del periodo de recolección y luego va empeorando. En el inicio los aceites son mucho más aromáticos. La aceituna del suelo es la que produce un aceite de peor calidad. Por lo tanto la época de la recolección determina en gran medida la calidad final del aceite. Una recolección temprana prepara mejor al árbol para la siguiente cosecha y así se atenúa la consabida vecería del olivo.

MECANIZACIÓN DE LA RECOLECCIÓN: EL VIBRADOR DE TRONCO
Preparando la recolección mecánica: Quizá el mayor problema encontrado al analizar la mecanización en las plantaciones de olivar sea la enorme heterogeneidad del cultivo ya que las plantaciones son muy variables: por una parte porque son árboles muy longevos y desde que se plantaron hasta hoy, han pasado, en algunos casos, incluso siglos con los enormes cambios habidos en la sociedad y en la agricultura. En los últimos años se ha tendido a plantaciones con mayor densidad de árboles e incluso a árboles en espaldera o setos.
Sobre la poda: Una forma de aligerar los costes de recolección está en la misma poda de la campaña anterior. Si se consigue una poda con la mayoría de ramas erguidas y primarias entonces los vibradores tendrán un mejor porcentaje de derribo. El mejor árbol para el éxito del vibrador es aquel que posea un porte empinado, sin muchos cambios de dirección y con las ramas primarias, 3 a 5, partiendo de un solo tronco. Las ramas horizontales son las menos favorables para el derribo, por eso se debe huir de las formas redondeadas. Los árboles deberán tener la ramificaciones a una altura que facilite la maniobra de agarre de la pinza (se recomienda formar la cruz a 1 m del suelo)
 
Frontal articulado
VIBRADORES
En esta entrada solo voy a analizar los denominados vibradores de tronco, dejando para otro post próximo el denominado vibrador de rama y peinadores.
La evolución: Pocas máquinas agrícolas han experimentado tantos cambios como el vibrador en los últimos años. En ello han contribuido los centros de investigación, grandes cooperativas, universidades, empresas fabricantes. Poco a poco se ha ido mejorando el sistema y hoy existen en el mercado de vibradores fantásticos y hay que fijarse mucho para comprar la mejor opción.
Parametrizando el sistema: los dos parámetros que influyen sobremanera en la vibración y en el éxito de la misma para el derribo de aceituna, son la amplitud y la frecuencia de la onda vibrante. El parámetro amplitud está acotado porque si se eleva mucho seguro que se dañará el árbol, entonces se recurre a subir la frecuencias.
En el mercado lo normal es encontrar equipos con la capacidad de regular 1 o bien los 2 parámetros. Incluso, equipos buenos, disponen de un sistema progresivo donde se va variando automáticamente esos parámetros de frecuencia y amplitud.
El principio de funcionamiento de este tipo de máquinas se basa en disponer de 1 o 2 masas girando alrededor de un eje de forma desequilibrada. Justo ese desequilibrado es el que genera la fuerza vibratoria. El giro de las masas lo genera un motor hidráulico.


Vibrador de tronco
Tiene una enorme aceptación debida a como ha conseguido bajar el coste de la recolección amén de que sabe, si es operado por alguien experto, cuidar al árbol sin someterlo a daños en los brotes y retallos que son los portadores del fruto de la siguiente campaña.
Los vibradores de tronco tienen estadísticas de derribo superiores al 90 %, aunque en la tasa de éxito en el derribo depende mucho el momento de la recolección (a medida que avanza la campaña la resistencia del pedúnculo es menor) y de la variedad (son la picual y la ojiblanca las mas favorables, mientras que alberquina, cornicabra y manzanilla menos)
Si tienes más de 2000 olivos es tu sistema ideal y si tienes menos pues también aunque te conviene subcontratar el servicio porque si no sería excesivamente gravoso la amortización del equipo.
Donde mejor se desenvuelve el vibrador es en plantaciones de un pie, con marcos entre los 5 y 9 m (los más utilizados son los 7*7 y 8*8) y con árboles de unos 50 m3 de volumen
El proceso: La cabeza del vibrador se engancha mediante unas mordazas a la planta y la hacen vibrar hasta desprender el fruto que cae sobre redes o sobre un cajón (caso del vibrador de “paraguas invertido”)
La pinza se adapta a multitud de diámetros pero el límite superior está en torno a los 60 cm y no se recomienda en árboles jóvenes todavía en plena formación con troncos de diámetro inferior a 20 cm.
Tras el proceso de vibrado un equipo debe ir delante colocando los mantones para que el tractor con el vibrador no detenga su trabajo y pueda avanzar al siguiente árbol. Además otro personal se encarga de recoger los mantones ya vareados y o bien arrastrarlos a otros árboles o bien descargarlos en el remolque. Si el equipo es de “paraguas invertido” entonces el propio tractorista es el que se encarga de descargar el cajón recolector cuando va acumulando peso.
 
Brazo telescópico y pantógrafo
El vibrador ideal
En el desarrollo técnico de la máquina se han ido puliendo muchos aspectos y el proceso ha sido de mejora continua. Actualmente se busca reducir las necesidades de potencia pero también conseguir máquinas con más horas de vida útil, con mantenimientos más ligeros y que pesen menos para castigar menos al tractor y sobre todo a los ejes delanteros que cuando montan estas máquinas están al límite de su capacidad.
La oferta y la tecnología está para todos los gustos, se encontrarán vibradores convencionales, pero también telescópicos, con pinza o mordaza fija o bien los mejores aquellos que cuentan con una pinza dotada de giro (prácticamente la totalidad de los actuales)...
En las etapas de desarrollo ha habido muchos “inventos” con diseños, algunos, incluso disparatados. Hoy el diseño está muy “pulido” y lo más normal es encontrar vibradores orbitales o multidireccionales.
Vibrador orbital: quizá sea el más habitual en el mercado. En él una sola masa le confiere una fuerza centrífuga, es decir radial, que es la que origina el movimiento en el tronco de tipo circular u orbital. La vibración orbital con control de amplitud y frecuencia supera el rendimiento de los vibradores “tradicionales” con sistema en “estrella”.

Vibrador multidireccional: En este caso se utilizan dos masas excéntricas pero que giran en sentido contrario y además con velocidades angulares diferentes y que al superponerse generan la fuerza deseada para el derribo del fruto y que es variable en módulo, dirección y sentido consiguiendo vibrar en varias direcciones. Los técnicos aseguran que el vibrador multidireccional consume menos potencia que el orbital aunque las tasas de derribo son similares.
Vibrador sobre pala (diseño de Stoll para New Holland)

La vibración progresiva: he comentado que los parámetros que definen el éxito de la vibración son la amplitud y la frecuencia. Aquellos vibradores dotados del con vibración progresiva tienen un enorme éxito. En ellos se puede elegir diferentes combinaciones de vibración o incluso se puede programar un caudal en cada sentido, se puede aumentar o disminuir la velocidad de vibración sin necesidad de actuar sobre el acelerador del vehículo seleccionando varias configuraciones diferentes de vibración por tipo de árbol o potencia de motor disponible. El sistema de vibración progresiva consigue realizar un barrido de frecuencia al árbol con unos resultados excelentes.

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