martes, 14 de agosto de 2018

PICADORAS AUTOPROPULSADAS DE FORRAJE


La Katana de Fendt
No soy ningún experto en estas máquinas. Pero hace unos meses que me encargaron que preguntase a los expertos sobre estas máquinas para así poder dar mi visión. Aquí está el resultado. Espero que le sirva a algún lector. 

MERCADO FORRAJERO
Continuo cambio: La mecanización del forraje ha evolucionado mucho en pocos años, pasando de máquinas poco sofisticadas a máquinas de alta tecnología.
Los avatares del mercado mundial; disposiciones en la PAC; "modas" como lo fue la proteína de origen animal; o bien "los gustos de los animales" que hoy prefieren el maíz ensilado para mañana preferir la alfalfa deshidratada o la soja henificada; mercado de biomasa energética y los cambios en el uso de biocombustibles, traen de forma continua cambios en este mercado.
Pero el ganado sigue siendo el principal mercado del forraje, aunque si bien, antes eran los propios ganaderos los que se preocupaban de conseguir el material alimenticio para sus explotaciones, en la actualidad, con técnicas de ensilado, henificado o incluso deshidratado, se tiende a una mayor profesionalización apareciendo empresas de servicios que demandan maquinaria de mayor tecnología.

HENIFICADO, ENSILADO Y DESHIDRATADO
En climas secos el proceso más habitual para el aprovechamiento de la hierba suele ser la henificación, mientras que en climas húmedos se opta más por el ensilado.
Henificado: Es un proceso por el cual el forraje pierde parte de su valor energético y otras materias digestibles. Una planta segada continua durante un tiempo muy corto realizando fotosíntesis; en cambio durante el proceso de secado (conversión del forraje en heno) la planta continúa respirando y por lo tanto consumiendo materia hasta que la humedad es muy baja. En base a ello lo más interesante será eliminar lo más rápido posible el exceso de agua, la forma y la rapidez en hacerlo condiciona la eficiencia en el proceso de henificado: cantidad de heno conseguido en % de materia seca.
Ensilado: Se trata de conservar la hierba con mayor contenido de humedad en ausencia de oxígeno atmosférico y así promover la acción de bacterias lácticas. Es un proceso más recomendado a plantas forrajeras como el maíz o el sorgo que no se adaptan bien al proceso de henificado.
La FR Forage Cruiser de New Holland
Una vez segado el forraje y cargado en el remolque se lleva al silo. Para impedir el paso del oxígeno se compacta el forraje a la vez que se busca un ambiente más o menos hermético aislando la hierba con plástico (microsilos) o volviendo a compactar el producto picado en silos mayores.
Deshidratado: La última opción para conservar el forraje es la deshidratación. Se trata de una técnica interesante pero muy dependiente tanto de plantas deshidratadoras en las proximidades de la granja como de los costes energéticos del momento. Tanto la partida de transporte como el coste energético son los que condicionan que el proceso sea rentable o no.
De cifras: La materia seca en el heno suele ser del 85% mientras que la materia seca en el forraje verde es del 15 %. Esto significa que hay que evaporar 5 kg de agua por cada kg de heno almacenado.
En el ensilado la materia seca está próxima al 40 %

Picadora autopropulsada

Son las máquinas más “grandes y llamativas” que se pueden encontrar en la cadena forrajera. Su nombre varía según latitudes y gustos: cosechadoras de forraje, ensiladoras o picadoras de forraje son los habituales.
Se trata de máquinas que realizan una excelente labor ya sea para cosechar forraje verde para consumo como para posterior ensilado.
Siega del forraje:
El proceso se inicia con el corte del material vegetal. Las máquinas incorporan varios tipos de cabezales (segador, recogedor de dedos, rotor de maíz…) para adecuarse al cultivo e incluso a la época de corte.
Cabezal de corte: Se pueden encontrar cabezales que trabajan sobre cordón segado o encontrar cabezales para siega de leguminosa o cereal, así como cabezales específicos para maíz forrajero y sorgo.
Las soluciones constructivas pasan bien por montar cuchillas en un cilindro de eje vertical dotado de movimiento de rotación capaces de cortar en procesos de cuchilla y contracuchilla, o segar con mayal o cilindro horizontal en el cual se montan las cuchillas articuladas. Los resultados no son los mismos por lo que hacer una buena elección es el primer signo de profesionalidad. Por ejemplo las segadoras de eje horizontal no se adaptan bien a tallos fuertes como el del maíz, tampoco realizan un picado suficientemente fino como se requiere para un buen ensilado por lo que se suelen usar para suministrar forraje verde.
Cilindro de eje vertical: También conocido como volante. Son cilindros de poca longitud y gran diámetro en los cuales el número de cuchillas es variable. En cada rotor se incorporan unas cuchillas (aunque las hay de diferentes formas las más comunes son circulares y dentadas) que trabajan a alta velocidad para lograr un corte limpio. Si se trabaja en cultivos como maíz o sorgo se suele hacer siguiendo el sentido de las hileras mientras pero en siembras de cereal el sentido suele ser perpendicular o transversal. Sin embargo esto también ha cambiado con las grandes picadoras y estas pueden trabajar sin seguir hileras.
Los cabezales para maíz son muy específicos, con anchuras desde los 4 a los 8 m. Están formados por unos discos con una cuchilla circular en la parte inferior que arrastra las cañas de maíz y las corta.
Picado y acondicionado:
Tras los cabezales hay un tren de alimentación hacia el sistema de picado. Se debe introducir la planta hacia el interior bien mediante unos cilindros verticales de alimentación continua, bien caída del forraje segado sobre transportadores horizontal del tipo sinfín.
Una buena alimentación requiere que la planta entre en línea recta para evitar que se atore o se formen “túneles” en el material vegetal que impida la alimentación continua.
Rodillos de alimentación: Mediante la regulación de la velocidad de giro e incluso la variación de la velocidad entre ellos contribuyen a conseguir una laceración y picado del forraje. La velocidad se regula desde el puesto de conducción con transmisiones mecánicas o hidráulicas.
Rotor o tambor picador: Es el principal elemento para el picado. En él se montan unas cuchillas, que con la ayuda de contracuchillas, cortan el material vegetal en trozos bastante uniformes. El diseño es variable según marcas fabricantes, y conseguir un diseño óptimo influye mucho no solo en la calidad del picado si no en la potencia necesaria de la máquina, es decir de su motor. Por ejemplos tambores con cuchillas curvas que además de picar hacen un prelanzamiento hacia el lanzador de palas que se encuentra flujo abajo.
Acondicionado: Las etapas posteriores también varían en función de la naturaleza de la máquina o incluso de cómo se implemente la máquina. Se pueden encontrar una o varias fases de acondicionado.
Los acondicionadores suelen estar formados por dos o cuatro rodillos con una especie de dientes o resaltes que rompe el material vegetal para conseguir un mejor ensilado.
La velocidad tanto de los cabezales de siega como de los rodillos de alimentación y el rotor picador se coordinan de forma electrónica. Desde la cabina se puede elegir la longitud de picado (desde 4 hasta 20 mm) y así regular el paso del material.
Para el caso particular del maíz se suele colocar un machacador de granos cuando el flujo sale del picador. El machacador rompe el grano de maíz y lo mezcla con el resto del material picado.
Lanzador de paletas: El material entra y con la ayuda de paletas movidas por motor eléctrico (se generaliza la transmisión eléctrica para estos componentes) y de chapas deflectoras se envía el material hacia el tubo lanzador que es el que, con un ventilador, va lanzando el material al remolque que obligatoriamente debe acompañar, en paralelo, a la picadora en su marcha.
Aditivos: Existe la posibilidad en máquinas de alta tecnología aplicar algunas sustancias, por ejemplo inoculantes, al forraje picado y así controlar en cierta medida las condiciones de conservación del silo.
Monitoreo:

Las picadoras son máquinas de alta tecnología y así se manifiesta también en el puesto de conducción y en la información que tiene el operario para actuar sobre los parámetros variables de la máquina.
Una red de sensores y cámaras de televisión van informando al conductor de calidades, posibles alarmas y rendimientos. Un software que va proporcionando en monitores de alta calidad de visión datos como productividad (toneladas procesadas, superficie trabajada, tiempo de cosecha y tiempo muerto…), velocidad, consumo, aviso de cuerpos extraños, calidad de picado, largo de picado, mapas de cosechas (que se consiguen conociendo tanto el caudal de forraje como la situación exacta de la máquina en la parcela mediante red GNSS) e incluso afilado de cuchillas.
Capacidad de trabajo: Una picadora autopropulsada es capaz de procesar de 150 a 250 toneladas de materia verde a la hora. Por supuesto el abanico tan abierto es debido a que el trabajo está muy condicionado tanto por las condiciones del cultivo como del tipo de cultivo.

REPASO DE PICADORAS AUTOPROPULSADAS, LAS MARCAS
A nivel general las marcas que dominan el mercado son los modelos de New Holland, John Deere, Claas y Fendt con potencias superiores a los 500 CV y anchos de labor entre los 6 y los 9 m pero sin descartar máquinas en regiones forrajeras donde se llega a los 800 CV con doble motor.
Mercado en España: En España en 2017 se han vendido 20 máquinas autopropulsadas (la mayoría en Galicia y Cataluña con 10 y 6 respectivamente) Por marcas, Claas ha dominado con 10 unidades vendidas, le sigue New Holland con 8 unidades y John Deere con 2.
Tambor de 20, 28 y 40 cuchillas
Motores: Los motores están en fase Tier 4f (aunque ojo que como son máquinas generalmente grandes hay algunos modelos, los más altos de la gama que pueden estar exentos de las emisiones contaminantes al superar determinada potencia)
Suelen tener modo Eco con motores funcionando a 1500 rpm y modo de máxima potencia a 1900 rpm. Independientemente de la potencia del motor los rotores y la unidad de picado funcionan a iguales revoluciones debido a la transmisión.
La potencia necesaria está relacionada con el ancho de corte, también con el cultivo a picar (no es lo mismo alfalfa que maíz) y por el tamaño del corte (longitud del corte). Por ejemplo en picadoras de maíz pasar de 12 a 6 mm el tamaño del corte supone un incremento de potencia que puede ser un 25-30 % más.
Las marcas:
Claas: con sus picadoras de la numerosa gama Jaguar que van desde los 882 CV para la Jaguar 980 (Motor MAN V12) hasta los 408 CV de la Jaguar 840 (Motor Mercedes 6 cilindros) con un buen sistema de apertura lateral para tener acceso a la parte central del motor.
New Holland: con la gama FR y 5 modelos, FR480 (476 CV), FR 550 (544 CV), FR650 (653 CV), FR780 (775 CV), FR850 (824 CV). Todos con motor de “la casa”, FPT Cursor, de 6 cilindros en línea y 12,9 L (modelos 480 y 550); 6 cilindros y 15,9 L (modelos 650 y 780) y el 8 cilindros en V (FR850) con transmisión hidrostática a 2 o 4 ruedas.
John Deere: con su serie 8000 y 6 modelos (8100 al 8600) con motor del propio fabricante y 6 cilindros en línea de 9,0 y 13,5 L para cubrir potencias desde 380 CV hasta 625 CV. Transmisión hidrostática, cilindro picador de 40, 48, 56 y 65 cuchillas.
Fendt: la serie Katana con sus modelos 65 (625 CV) y 85 (850 CV) con motores en fase Tier 4f MTU de 6 cilindros en línea (Katana 65) y 12 cilindros en V (Katana 85) Doble tracción, transmisión hidrostática y control antipatinamiento, con motores individuales en cada rueda. Hasta 1430 L de gasoil, 205 L de Adblue y 215 L de aditivos. Cabezales de maíz de 8, 10 y 12 hileras con plegado hidráulico. Seis rodillos de alimentación y 770 mm de ancho con tambor de picado de 720 mm de diámetro.


jueves, 2 de agosto de 2018

NEUMÁTICOS CEAT, OTRA MARCA QUE VIENE A COMPETIR CON FUERZA EN EL MERCADO IBÉRICO

PRESENTACIÓN EN ALBACETE
Era una fecha con “connotaciones” además se presumía calurosa. Fue el pasado 18 de julio cuando se me invitó a visitar una empresa que a mi particularmente me trae muchos recuerdos, Recauchutados Mesas, y quizá por estos recuerdos, quizá porque también el evento se iba a cocelebrar en una finca referente castellano manchega. Dehesa de los Llanos, pues no pude, ¡qué menos!, que apuntarme a la jornada evento #Tyrexperience.
España y Portugal:
La presentación de las instalaciones de Recauchutados Mesas Safame se hizo para prensa especializada de los países hermanos España y Portugal.
Grupo Mesas:

El inicio de la jornada se produjo en las magníficas instalaciones del Grupo Mesas que tiene en el inmenso polígono industrial Campollano de Albacete (la zona industrial más importante de CLM). Allí se pudo ver la planta de recauchutados, el origen del Grupo, donde se explicó todo el proceso, desde la llegada de las carcasas hasta los controles de calidad para el neumático recauchutado.
La empresa se creó en plena posguerra, 1942. El creador del imperio actual fue Vicente Mesas Poves, que inició su andadura en Villarrobledo (Albacete) pueblo que debe gran parte de su fama a estar al lado lado de El Provencio (Cuenca).
Recauchutados: La actividad principal es el reciclado de neumáticos de camión e industrial en molde. Recauchutados Mesas es una de las compañías más importantes de España en esta labor.
Safame Comercial: Finalizada la visita por las instalaciones de recauchutado, se pudo visitar el centro logístico de Safame Comercial para la distribución de los neumáticos a toda la península. Unos 60.000 m2, 26.000 m2 urbanizados y 19.000 m2 edificados, con el objetivo de compra, venta y logística de neumáticos. Unas instalaciones modernas con gestión de stock automatizada.
Dehesa de los Llanos:
Una “finquilla” de 10.000 ha, al lado de Albacete capital (a 5 km) y con algunos detalles como que disponen del pivot más grande de Europa (¡165 ha y 725 m de radio!)
También pudimos visitar, todo un lujo para mi, las instalaciones de fabricación de Mazacruz, el mejor queso del mundo (Wordl Cheese Awards 2012) Y no solo se nos brindó la oportunidad de ver las instalaciones de elaboración y curado del Mazacruz, también una estupenda degustación guiada por la maestra quesera Francisca Cruz.

ME ENCANTÓ LA DIVISIÓN DE RECAUCHUTADOS
No puedo ocultar que lo que más me gustó fue el proceso de recauchutado. Me gustó porque era la primera vez que lo veía, porque en realidad es un proceso de fabricación y porque hay una tecnología a la par de cualquier fábrica de neumáticos.
Además los responsables de Recauchutados Mesas nos ofrecieron todo el proceso. Una visita totalmente  “transparente”, dejando sus responsables que hiciésemos cuantas fotos quisiéramos y respondiendo con profesionalidad a todas nuestras cuestiones.
El proceso de reciclado y recauchutado en caliente con molde que es el proceso que lleva a cabo Recauchutados Mesas se puede resumir en las siguientes etapas:
  • Recepción e inspección de carcasas: Una primera inspección visual, una segunda en la cual se somete el neumático a presión y una inspección shearográfica que es un método de ensayo no destructivo que permite, mediante óptica, obtener información del interior del neumático como daños internos o huecos entre capas
  • Raspado: aquí se retira la goma necesaria
  • Retoque: se retocan aquellas partes que el raspado no haya dejado bien y se le da una disolución a base de caucho natural
  • Adicción, molde y vulcanización: Se ponen los kilos de goma cruda en tira que sea necesario para que el neumático vuelva a trabajar como si fuera nuevo. Posteriormente se vulcanizan mediante un molde que le da el diseño deseado
  • Pruebas: se eliminan los posibles excesos de goma y se hacen pruebas de presiones

Para que los clientes sepan que carcasa están comprando, todos los neumáticos recauchutados por Mesas siguen mostrando claramente la carcasa utilizada mediante una pegatina exterior, además de dejar una ventana que muestra el D.O.T. del neumático original (El DOT de un neumático indica su fecha de producción, está compuesto por 4 cifras y se puede leer en los flancos del mismo, también el nombre del fabricante)
El producto final sigue unas estrictas directrices de calidad contrastadas por diferentes organismos de certificación: ISO 9001/2015, certificado DOT para Norte América y el Reglamento Europeo 109 del Ministerio de Industria y Energía que garantiza que el neumático reciclado cumple las mismas garantías que uno nuevo.

La garantía del grupo Mesas a sus recauchutados, ante cualquier defecto de origen, es de cuatro años desde la fecha de fabricación.
Recauchutado en caliente o en frío: El recauchutado en caliente tiene importantes ventajas sobre el sistema en frío o banda como por ejemplo el aspecto de nuevo, o que los neumáticos son exactamente del mismo tamaño desapareciendo el importante problema de tener que buscar 2 neumáticos recauchutados con carcasa de la misma marca, mismo ancho de banda y misma altura
Recauchutados agrícolas y forestales:
Desgraciadamente cada vez se recauchutan menos neumáticos agrícolas y forestales. La razón es económica. Con los precios actuales de algunos neumáticos agrícolas no se hace competitivo el recauchutado. Sin embargo sigue siendo una alternativa rentable para el agricultor. Es rentable porque a, igualdad de calidad, el recauchutado sigue siendo más económico y porque se ahorra el coste de eliminación de las carcasas usadas con la denominada ecotasa. Además un neumático recauchutado mantiene una excelente capacidad de tracción e incluso aumenta la profundidad de dibujo.


ACUERDO DE DISTRIBUCIÓN
El acuerdo es entre CEAT Specialty y el distribuidor Safame Comercial y consiste en la distribución en exclusiva para la península Ibérica de los neumáticos CEAT
Ya se ha iniciado la distribución de los neumáticos CEAT por Safame Comercial. En la actualidad se disponen de 88 medidas en neumático agrícola radial pero se ampliará a 160 para marzo de 2019. Se ha iniciado con las series son 65, 70, 85 y row-crop y continuará con lanzamientos a corto plazo que incluyen neumáticos VF e IF así como neumáticos radiales para cosechadora y también neumático forestal.

LA PRESENTACIÓN
En primer lugar intervino Sumit Khare (Director de Ventas de CEAT) y posteriormente Dyutiman Chattopadhyay (Responsable de R&D y tecnología de CEAT) Ambos contaron con el apoyo de traducción de Jesús Mesas (Responsable de Marketing de Safame)


¿PERO QUIEN ES CEAT?
La historia: CEAT se funda allá por 1924 por Virginio Bruni (resulta curioso que Virginio es el abuelo de Carla Bruni) Tras unos primeros años de consolidación, en 1958 se establece la primera fábrica en India.
CEAT llega a ser, 1970, el 2º fabricante más importante de Italia. Posteriormente Pirelli comprará parte de CEAT.
En 1982 la multinacional india RPG compra CEAT así como los derechos de uso de la marca en Asia.
En 2010 también RPG compra a Pirelli los derechos de uso a nivel mundial.
Hoy CEAT está presente en más de 130 países y cuenta con 7 fábricas en la India que producen 100.000 neumáticos al día y da trabajo a más de 20.000 empleados
La facturación: El grupo factura 3300 M dólares, de los cuales el 40 % está fuera de India. El grupo se reparte en 6 sectores que son Ceat (Neumáticos); KEC (Infraestructuras); Zensor (Tecnología)…
Cifras del grupo RPG

¿Y cómo neumáticos agrícolas?:
La división agrícola e industrial, CEAT Specialty, es “muy nueva”. En realidad vio la luz el año pasado, 2017, con una nueva fábrica en Ambarnath totalmente equipada con las máquinas más modernas y capaz de producir hasta 1000 neumáticos diarios.
La facturación de la división es de 1200 M de dólares con 5000 empleados.
¡5 años de garantía!: Efectivamente CEAT pregona que sus neumáticos agrícolas radiales disponen de una garantía de 5 años desde la fecha de fabricación.
Segmentación de CEAT

A DESTACAR: CEAT INGENIERÍA
Me gustó mucho la exposición del responsable de Investigación, Desarrollo y Tecnología de CEAT, Dyutiman Chattopadhyay. Se ve que vive el producto y lo vive con pasión. El lenguaje, la forma de exposición, los datos técnicos ofrecidos, son cosas que algún ingeniero puede hacer.
Dyutiman expuso de forma precisa, concisa y clara, todos sus procedimientos para conseguir los objetivos claros de todo neumático agrícola: menos compactación, más tracción, más duración, mejor estabilidad, mayor capacidad de carga, resistencia a los pinchazos, autolimpieza de la banda de rodadura y por supuesto… precio.
Capacidad tecnológica
El ingeniero explicó sus procedimientos de simulación en 3D así como los programas de simulación de desgaste, fatigas y el diseño 3D del neumático.
Por simulación analizan el análisis de inflado o el estudio de pisadas, incluso la rigidez axial y la durabilidad.
También estuvo explicando los test de estrés, los análisis 3 D de la banda de rodadura, y el análisis de tracción. Me gustó mucho las explicaciones en cuanto al estudio de la resistencia a la rodadura, o incluso las mezclas de productos (simulación de mezclas), propiedades de la goma y el nylon y los test de calentamiento (fatigas de la goma en zonas flexibles)
También se habló de los test de abrasión, durabilidad y resistencia al ozono. Se estuvo hablando de la filosofía CTRD (Compactación Tracción Rodadura Durabilidad):
  • C: Más ancho de banda, más volumen interno, flanco flexible, menor presión inflado
  • T: Geometría taco, profundidad de dibujo, Más tacos
  • R: Más taco en el centro, taco a 45 º en el medio, Más anchura o área de contacto
  • D: Cavidad interior rectangular, Alta resistencia de carcasa, Talón reforzado
Por último Diytiman comentó como se validan los diseños y se realizan test tanto internos como externos a través de empresas terceras con pruebas de campo.
Capacidad de simulación

En resumen:
Una estupenda jornada, aprendiendo nuevas cosas y viendo en primera persona lo que parece ser un proyecto con futuro.
Cabe preguntarse como se adecuará el mercado al nuevo fabricante y a quien le quita parte de su pastel la llegada del nuevo fabricante en la península.
Tests comparativos con otros neumáticos en el VTT Technical Research Centre of Finland

Los puntos fuertes


jueves, 26 de julio de 2018

COSECHADORAS DE CEREALES. AYER, HOY Y ALGUNAS PINCELADAS DE MAÑANA (2ª parte)

En la 1ª parte se analizaron los cambios producido en los últimos 90 años en una cosechadora de cereal deteniéndose en el cabezal de siega, sistema de trilla y limpieza, tolvas de almacenamiento y gestión de residuos. En esta 2ª parte se analizan los cambios producidos en las motorizaciones, transmisión de movimiento, neumáticos y cabinas. 

¿Y EN CUANTO A MOTORES, TRANSMISIONES…?
Motorización
Pues los motores siguen teniendo pistones y válvulas pero… El motor se ha ido optimizado, el material del bloque, la forma de los cilindros, el cubicaje y los cm3 necesarios para dar un caballo, los sistemas de inyección…
Régimen constante: Efectivamente bastantes cosas han cambiado en los motores de ayer y de hoy pero, es curioso, las cosechadoras siguen trabajando a régimen constante.
Disposición: El motor “siempre” aparece colocado “allí arriba”; ¿por qué? Pues para conseguir que le llegue el aire más limpio posible amen de refrigerar mejor.
Potencia: Se inició una escalada en la potencia de las máquinas y el proceso continúa. De aquellas anchuras de corte de 2 y 3 m con motores de 50 CV se ha llegado hasta los casi 300 CV actuales. La necesidad de potencia es porque se hace necesario alimentar a elementos “grandes y tragones” como los cortes que hoy triplican en longitud a los de antaño; sistemas hidráulicos complejos; cabinas presurizadas y climatizadas… no hay comparación posible.
La cosechadora también ha sufrido la normativa del control de emisiones y así han tenido que ir metiendo common rail, catalizadores, turbos de geometría variable, válvulas EGR, adicción de agentes reductores como la urea, DPF… y mucha electrónica.
Transmisión del movimiento
Lely-Mähdrescher (Wikipedia)
Transmisión para el desplazamiento: Tradicionalmente el movimiento desde el motor hasta las ruedas ha llegado a cargo de sistemas totalmente mecánicos. Por la disposición tan lejana entre motor, caja de cambios y ruedas, se recurría a un conjunto de correas y poleas que giraban a gran velocidad para transmitir suficiente potencia. Al ser las cosechadoras máquinas que trabajan a régimen constante del motor, no es viable utilizar la variación de régimen como variador de la velocidad de desplazamiento. Así que tocaba variar la velocidad de avance mediante un variador mecánico de correas. En cuanto al cambio de sentido y también en las maniobras se debe recurrir al pedal del embrague y a la palanca de cambio de marchas.
El panorama ha cambiado. Ahora todas las cosechadoras incorporan transmisión hidrostática con la consecuencia de la eliminación de todas las poleas y correas para este menester. Un conjunto de bomba y motor hidráulicos accionados desde una sencilla caja de cambios que ya ni tan siquiera tiene marcha atrás (la bomba es reversible y puede cambiar el flujo del aceite) y que también consiguen que desaparezca el pedal del embrague.
Fendt Ideal 9T con ancho de corte 12,2 m
Transmisión hasta los componentes: Desde la fuente de potencia, el motor de combustión, hay que llevar movimiento a todos aquellos órganos de la cosechadora que la necesitan: cabezal, sistema de trilla y limpia… En el origen, todos los componentes recibían la potencia desde el motor a través de poleas y correas. Hoy sigue siendo la forma más común aunque con variedad de aspectos. Por ejemplo tradicionalmente las conexiones de trilla y descarga se realizaba mediante un sistema de varillaje que conducían a un tensor que a su vez tensaba una correa; esta correa al ser tensada se hacía solidaría con la polea motriz a la que rodeaba sin tocarla y entonces transmitía el movimiento hasta que el tensor era de nuevo movido manualmente y destensaba de nuevo a la correa. En la actualidad el sistema mecánico de actuación sobre el tensor de la correa principal del sistema de trilla, de descarga o de alimentación se ha sustituido por un actuador hidráulico modulado que tensa la correa con suavidad hasta que se hace solidaria.
Variador
También han aparecido otros sistemas de conexión más sofisticados como las conexiones por medio de embragues; en estos sistemas las correas están siempre tensadas y cuando se conectan los embragues, la polea comienza a transmitir el movimiento suavemente sin que haya fricciones o patinamiento en la correa. En otros casos se sustituye la transmisión de potencia mediante correas y poleas por ejes cardánicos y cajas con piñones cónicos en baño de aceite. Son más eficientes (no hay resbalamiento) pero son más costosos y complejos. Otro avance es recurrir a sistemas hidrostático, utilizando una bomba y un motor hidráulico. Es un sistema complejo, pesado y costoso pero que gracias a la tecnología de bombas y aceites actuales, cada vez más eficiente.
Neumáticos
Ruedas tenían y ruedas tienen, pero paulatinamente ha ido creciendo el tamaño y también el índice de carga. Un continuo crecimiento acompañando al tamaño de la cosechadora.
El neumático de una cosechadora no tiene una “vida fácil”: el trabajo en laderas, ciclos de carga y descarga, mucho peso… En la actualidad se ha llegado a un límite constructivo y ya con cosechadoras más grandes la disposición tradicional no aguanta tanto peso, así que se obliga recurrir o bien a los neumáticos gemelos o bien a la banda de goma.
Cabina
Aquí no solo se puede hablar de “avances” si no de pasar de un toldo de lona a auténticas “naves espaciales”. Si los primeros “cosechadores” iban “bien abrigados” en pleno mes de julio junto al motor de la cosechadora hoy se disfruta de climatización y un nivel de ruido como en el salón de tu casa.
Las cabinas han conquistado “el centro” y ahora va centrada en el eje de la máquina.
En cuanto a la climatización pues de aquellos toldos de lona, hasta hoy cuando todavía se ve alguna “reliquia” con sistema de evaporador (se pasa aire del exterior por un filtro húmedo que al evaporarse absorbe calor y baja unos grados la temperatura del aire) pero que en cualquier máquina nueva incorpora aire acondicionado o climatizador.
¿Y los asientos? Pues otro tanto, de aquellas cazoletas metálicas al asiento de suspensión neumático. También se ha popularizado el asiento del acompañante. A todo ello hay que sumar la insonorización, visibilidad, cámaras de tv, automatización de funciones… En fin, otro mundo.

¿Y PARA EL FUTURO?
Mi opinión y viendo como evolucionan las ofertas de los principales fabricantes apuesto porque se seguirá avanzando en diseño de cabinas. La idea sigue siendo incrementar la comodidad del operador, también la seguridad por lo que las mejoras se encaminan a conseguir un control aún más intuitivo de la cosechadora. Se aumenta la visibilidad e incluso se añade al piso de la cabina un vidrio autolimpiable para tener control del material embocado.
El volante desaparece y se reemplaza con un solo joystick de dirección que mejora la maniobrabilidad precisa de la cosechadora.
Se seguirá incrementando la capacidad de iluminación nocturna en base al perfeccionamiento de los focos LED´s que en conjunto con las cámaras de control y los espejos panorámicos proporcionan visión 360º más visión de componentes.
Seguirán creciendo las áreas de limpieza y trilla y se introducirán métodos neumáticos para eliminar la paja del grano. El cóncavo poco más puede envolver al rotor pues con las cifras actuales en torno a los 270-275 º apenas más se puede hacer.
Seguirá creciendo la potencia pero por supuesto solo en aquellas cosechadoras grandes que operen en campos muy extensos. En este caso seguramente se va a cosechadoras pivotadas con un diseño de tolva separada del resto de la máquina. Estas máquinas grandes incorporan dos motores de combustión interna para conseguir una potencia sin igual pero con motores de 6 cilindros “convencionales”
Los sistemas de expulsión de paja picada mejoran en cuanto a una mejor distribución de los residuos para facilitar su descomposición.
Agradecimientos:
Este artículo se debe atribuir a un superprofesional ingeniero de New Holland, Juan María Marugán. Cualquier cosa que como lector te haya gustado será mérito de JuanMari; en cuanto a los errores, no lo dudes, son obra exclusivamente mía.
Bibliografía: