viernes, 12 de julio de 2019

LA “REMANUFACTURA” (RECONSTRUCCIÓN), UNA SEGUNDA VIDA PARA LA MAQUINARIA AGRÍCOLA

En la fábrica de CNH en Garchizy
¿QUÉ ES LA REMANUFACTURA?
¿Qué hacer cuando desgraciadamente se va el motor de tu tractor?
Está la opción de reemplazar por uno nuevo, como la de rectificar el existente; también puedes optar por recorrer desguaces y buscar uno en “buen estado”... Pero no son estas las opciones de las que quiero hablar. Hoy presento la opción de la remanufactura (también llamado habitualmente como reconstrucción).
Un motor remanufacturado es aquel que ha sido totalmente desarmado, inspeccionado, mecanizado y vuelto a ensamblar y testar. Un motor remanufacturado garantiza que cumple todas y cada una de las especificaciones originales.
Pero no solo se habla de remanufactura en motor, también en una transmisión, en un turbo, en una bomba… Con la remanufactura los productos usados quedan “como nuevos”, con la misma garantía que originalmente.
“Remanufactura” y la RAE
Deseo aclarar que en el lenguaje coloquial se habla de remanufactura o incluso reconstrucción; sin embargo, la RAE, a veces tan permisiva y otras tan “quisquillosa”, no contempla el “palabro” de remanufactura. Pero admitamos que todos sabemos que significa la partícula “re” y su utilidad para expresar un concepto, así que usaré “remanufactura” para describir el proceso que nos ocupa.

PROCESO DE REMANUFACTURA
Todo proceso de remanufactura o reconstrucción, sea cual sea la pieza, sigue unas etapas
Desmontaje e inspección: La unidad se desmonta totalmente, se inspecciona a fondo cada componente para asegurarse de que aún cumplen las especificaciones originales. Si se observase alguna pieza “insalvable” ya que no cumple las pautas de calidad básica se desecharán. Este proceso debe hacerse con la mejor tecnología para permitir que los mecánicos tomen decisiones fundamentadas.
Recuperación: Aquellas piezas desgastadas o dañadas pero que se puede remanufacturar pasan al proceso de recuperación y que será diferente según la pieza, por ejemplo, en un bloque motor, se procederá posiblemente al mecanizado del bloque, incluso los taladros y pulido para restablecer su estado original.
Montaje: Se hace una réplica del ensamblaje original. Las piezas recuperadas se colocan en una línea de montaje junto con los nuevos componentes.

Pruebas de calidad: Con equipo de medición adecuados se hace la verificación final. Se medirán aquellas dimensiones críticas que garanticen las tolerancias originales. Las pruebas a la unidad final deberán ser las mismas que para piezas nuevas.
En el caso de un motor se comprobará todo: configuración de válvulas, compresión, flujo y presión de aceite, niveles, vibraciones… En el caso de transmisiones se prueban funcionalmente en dinamómetros personalizados.

¿QUÉ ES Y QUÉ NO ES LA REMANUFACTURA?
Remanufacturar no significa reciclar puesto que el componente no se saca de desguaces de máquinas desechadas. Tampoco remanufacturar significa reparar; el concepto de “reparación” va asociado a reemplazar unas piezas que no funcionan por otras, resultando, por ejemplo, un motor “viejo” con componentes nuevos. En el caso de la remanufactura lo que se hace es devolver a la pieza las prestaciones que tuvo originalmente e incluso a veces ponerla al día con especificación actual. Además, en el caso de un motor la reparación se lleva a cabo de forma individual, analizado y realizado directamente por un mecánico. Mientras que en el caso de la remanufacturación el motor se desmonta y se reconstruye por completo haciéndolo en un proceso industrial.
Un motor remanufacturado en realidad tiene una nueva identidad, exactamente igual que los motores nuevos; no es una pieza de segunda mano, puesto que las piezas que no podían ser recuperadas se han sustituido por nuevas.
Ventajas de la remanufactura
Me he puesto en contacto con un experto en remanufactura, concretamente con Case IH Reman para exponer las ventajas de la remanufactura.
En el grupo CNH: La fábrica de Garchizy, Francia, es la planta oficial de reconstrucción del grupo; en esta fábrica se renueva la mecánica de los motores y transmisiones del grupo Fiat. Se trata de una fábrica con una larga trayectoria (algún día me ocuparé de ella) como lugar de fabricación de la mítica Vespa, o Simca o de los tractores Someca
Garchizy juega con muchas ventajas, por ejemplo, tienen acceso a todas las piezas de CNH, también a sus especificaciones técnicas de ingeniería y, ojo, a su propiedad intelectual, ¡es el fabricante original! Las piezas reconstruidas por Garchizy están específicamente diseñadas para máquinas Case IH ofreciendo el mismo rendimiento que los recambios nuevos.
Pruebas en motor rueda pulverizador autopropulsado Patriot Case IH
En concreto al habla con Laurent Moutet, responsable de calidad de la fábrica de reconstrucción del grupo CNH en Garchizy. Estas son algunas de las afirmaciones de Laurent:
  • La remanufactura es una alternativa económica que adiciona calidad a la renovación de la máquina. Una pieza remanufacturada tiene un ahorro de hasta el 50 % con respecto a su equivalente nueva
  • Se reduce el tiempo de reparación puesto que hay recambios premontados. Se tarda entre 20 y 40 horas en reconstruir un motor frente a 2 o 3 días en repararlo
  • La garantía de algunas empresas de remanufactura cubre tanto los motores completos y semicompletos, por ejemplo, Case IH Reman proporciona para estos casos garantía de 2 años o 2000 h. En otros casos se disfruta de la misma garantía que el recambio original equivalente. Todas las piezas reconstruidas por Case IH Reman están garantizadas en toda la región EMEA (Europa, Oriente Medio y África)
  • La reconstrucción de piezas causa menos daño al medio ambiente que la fabricación convencional. En Case IH Reman barajan cifras de entre el 50-80% menos de energía necesaria en la remanufactura que en la fabricación convencional
  • Un cliente no tiene costes imprevistos, los precios se garantizan puesto que los componentes a reconstruir son conocidos por ser un proceso “en serie”. Cuando se solicita un presupuesto ya se sabe el precio final
SOMECA: (Société de MECAnique de la Seine) fue un fabricante francés de tractores agrícolas. Se creó en 1953 por Simca, subsidiaria de Fiat Italia (previamente Safaf, Société Anonyme Française des Automobiles Fiat) E 1983 se integró en la filial agrícola fiatAgri y posteriormente, 1993, en Fiat New Holland y actualmente en CNH global

PIEZAS SUSCEPTIBLES DE REMANUFACTURA
Motor: Se restauran los bloques, se puede hacer mecanizado de culatas, rectificado de precisión de cilindros. También se puede hacer un pulido de cigüeñal o reacondicionamiento de árbol de levas y bielas…
También los turbocompresores son objeto de remanufactura. Se limpian y se pueden llegar a sustituir rodamientos y turbinas
Transmisión y ejes: Las transmisiones se desmontan completamente y se limpian a fondo con técnicas adecuadas tanto para metales tanto ferrosos como no ferrosos. Todos los componentes clave son cuidadosamente inspeccionados, medidos y calificados. Se reemplazan aquellos componentes sometidos a desgaste como rodamientos, casquillos, sincronizadores, juntas de sellado. El ensamblado se hace con herramientas, accesorios y calibraciones de montaje original.
Los embragues se someten a pruebas de rotación equilibrada, así como a pruebas de carga y despegue del plato simulando el acoplamiento de resortes y ganchos.
Electrónica: Tanto las unidades de control de transmisión y de motor, como la electrónica de gases de escape (válvula EGR), módulos de detección y adquisición de señal, mazos de cables, control de frenos en sistemas ABS, ASR…
Postratamiento: Una nueva gama de remanufactura con la aparición de los sistemas de tratamiento de gases de escape. Se limpian filtros de partículas diésel (DPF) y se vuelven a hacer pruebas de flujo, verificación de boroscopio, pruebas de emisiones.
Boroscopio: se trata de un endoscopio para inspeccionar zonas inaccesibles (interior de motores, turbinas…) Lo que hacen es dirigir una luz clara y fría hasta las cavidades internas.
Inyectores y sistema combustible: se incluyen componentes y sistemas como el common rail y bombas de alta presión.
Otros: Compresores de aire acondicionado (donde se cambian rodamientos, juntas, cojinetes…) para garantizar la ausencia de fugas de refrigerante; alternadores; motores de arranque

jueves, 4 de julio de 2019

VENDIMIADORAS, PREPARANDO LA PRÓXIMA CAMPAÑA

PREPARACIÓN DEL CULTIVO A LA COSECHA MECÁNICA
El cultivo: Suponiendo que el lector es "novato" en estas lides, y que este año quiere iniciarse en la recolección mecánica de sus viñedos en espaldera, deberá saber que lo primero que debe hacer es preparar el cultivo para el paso de la vendimiadora.
La poda de invierno, la altura del cultivo, la disposición de la zona de fructificación, el recorte de vegetación… son labores encaminadas a mejorar el paso de la vendimiadora, reducir daños en el cultivo y conseguir un mayor porcentaje de derribo de grano y racimos.
Lo ideal es disponer los racimos a la misma altura, así la vendimiadora puede utilizar un menor número de bastones sacudidores y por lo tanto provocar menos daño a las cepas.
La profesionalidad del conductor
El éxito de la recolección también depende, y mucho, de la profesionalidad del que maneja la vendimiadora.
La vendimia mecanizada, como casi todo en este mundo, exige conocer la máquina y el cultivo que se va a manejar. Poco hará una buena máquina mal regulada y manejada por un "gañán"; en cambio, una mala máquina puede pasar a ser aceptable en manos de un profesional.
El operario debe elegir bastantes variables antes del inicio del trabajo:
  • Número de sacudidores
  • Disposición, altura, de los mismos
  • Altura del cabezal de recogida con respecto al suelo
  • Frecuencia óptima de derribo
  • Velocidad de cosecha (entre 3 y 4 km/h)
  • Adaptación del “túnel” (pinzamiento) con el espesor de la vegetación existente. Esta regulación es la que más interviene en la energía transmitida para hacer caer el grano
  • Velocidad de giro de los ventiladores para optimizar un buen flujo de aire para eliminar hojas pero no tenga excesiva pérdida de jugo
  • Velocidad de los cangilones hasta las tolvas
Y los sacudidores triunfaron: Varios han sido los sistemas que se han ido experimentando para conseguir la “vendimiadora ideal”. El método de los sacudidores se desarrolló en EEUU (tiempos tan lejanos como 1970) es el que se ha impuesto. Con anclaje en uno o dos puntos, pero el sistema de sacudidores es el que permitió el "despegue" de la recolección mecanizada (un boom como el de Francia que pasó en 15 años de 8 máquinas, 1973, a 10000, 1988)


Eligiendo quien te haga el trabajo
Es verdad que entre las marcas punteras existen diferencias de concepto en algunos aspectos de diseño de la máquina vendimiadora, pero no quiero referirme aquí a eso, a la discusión de la elección de una marca u otra.
En este apartado me refiero a como el cliente debe vigilar el estado de una determinada máquina que pretende ofrecernos sus servicios para vendimiar nuestra finca.
  • Se debe ser muy crítico a la hora de observar aspecto como el de la limpieza de la máquina. Una buena higiene, ocasionada por una buena limpieza, garantiza una menor contaminación por mostos fermentados, levaduras no deseadas, contaminación por aceite hidráulico…
  • Otro aspecto al que se debe prestar mucha atención es al estado de los cangilones o escamas de recepción pues si están en mal estado puede haber pérdidas por falta de estanqueidad.
Disposición de sacudidores y túnel de recolección en máquinas Gregoire y New Holland
  • No escatimes tiempo en hablar con el maquinista. La charla con él hará ver si tiene conocimientos suficientes de la complejidad de la máquina que está manejando: velocidades de recolección; número de sacudidores; adaptación a la altura correcta; anchura de pinzamiento en el cabezal de recogida; amplitud de la vibración (movimiento realizado por los sacudidores); frecuencia de las sacudidas (número de golpes por minuto)
¿Qué es ese polvo blanco que se añade?: Es habitual tratar la cosecha recogida con metabisulfito de potasio como antioxidante, conservante y fungicida.

CIFRAS DE VENTAS
Las principales marcas
Sin duda Braud New HollandGregoirePellenc y Alma son las marcas más conocidas y las que más máquinas colocan en el mercado, pero también hay otras como Bobard; ERO Geratebo.
Precios
Hablando de precios me refiero exclusivamente a máquinas autopropulsadas.
A pesar de ver modelos con igual motor y similar potencia puede haber variaciones de precio significativas en función del cabezal recolector. Por ejemplo si la máquina se va a usar tanto en viñedo como en olivar en seto entonces se suelen pedir modelos con cabezales más robustos.
O incluso existen kit de olivar para hacer un encauzamiento apropiado del sector o también cabezales exclusivos para aceituna que llevan menos sacudidores y también tienen menos capacidad de limpieza ya que la aceituna es “más limpia” que la uva. Y es que hay contratistas que hacen "solo uva" o "solo olivar" y otros que hacen "uva y olivar" para amortizar antes e incluso también optan por otras labores dada la polivalencia de esta máquina (prepoda, despunte y tratamientos fitosanitarios)
Un dato, el cabezal de recolección viene a ser el 50 % del precio final de la máquina completa.
  • Una máquina de 130 CV, con chasis para una zona estanca de 200 cm, un peso de 8.000 kg, viene a costar 125.000 €
  • Una máquina de 200 CV, con chasis para zona estanca de 350 cm, un peso de 15.000 kg, ronda los 240.000 €
Ambos son precios "básicos", es decir, sin opciones como el despalillador.
Los números del mercado español 
Venta vendimiadoras (autopropulsadas y arrastradas) nuevas en mercado español 2015-2018
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martes, 25 de junio de 2019

DESINFECCIÓN DEL TERRENO PREVIA PLANTACIÓN PARA VIÑEDO


¿ES NECESARIO?
El objetivo de la desinfección es reducir o eliminar los patógenos del suelo que puedan atacar a la próxima plantación. Los patógenos presentes son las diferentes poblaciones de nematodos, bacterias, virus y hongos (Nemátodos, Fusarium, Pythium, Phytophthora, Verticillium, Thizoctonia, Sclerotinia, etc.)
Nota: Por cierto, interesante artículo publicado por El País, sobre los nematodos y su "advertencia" sobre desertización
Estos contaminantes aparecen, sobretodo, por una continua repetición de cultivo o por contaminación desde cultivos colindantes.
Mi caso: El pasado mes de marzo procedí a una plantación de un nuevo viñedo. Nunca había procedido a la desinfección previa del suelo puesto que el espacio de tiempo que dejaba entre el arranque y una nueva plantación era considerable (más de 10 años) pero en esta ocasión no ha sido así y tras el arranque, y solo unos meses de espera, se ha procedido a la nueva plantación.
El arranque de la viña anterior se produjo por vejez natural de las cepas que habían sido plantadas hace más de 40 años, además hace unos 15 años se procedió al cambio de conducción de las cepas en vaso a espaldera provocando grandes heridas de poda que aunque se sellaron siempre supone un trauma para las cepas.
En consideración de que el terreno pudiese estar infestado por poblaciones de nematodos, bacterias, virus, hongos… decidimos realizar una desinfección previa.
Nematodos, el problema invisible: Son invisibles, microscópicos pero pueden ocasionar tanto daño en tu plantación de viñedo que te veas obligado al arranque en pocos años porque ese es el drama, que sus daños son irrecuperables.
Los nematodos tienen una enorme capacidad de reproducción y estos “bichos” pueden vivir en las condiciones más extremas de imaginar. Además por dejar de barbecho durante varios años puede que no mueran, se quedan inactivos y cuando se coloca la nueva plantación reemprenden sus “festines alimenticios”. Con su polifagia destruyen el sistema radicular y así permiten que ataquen hongos, bacterias y virus. Concretamente en la vid ellos son los responsables del “entrenudo corto” que es una degeneración por infección de un virus.


TÉCNICAS EXISTENTES
Solarización: es una técnica para pequeños terrenos, por ejemplo huertos domésticos.
El método consiste en aprovechar la energía solar para desinfectar. Se colocan plásticos que haga de “invernadero” y aumente la intensidad de la radiación solar. De esta forma se incrementa la temperatura y con ellos se destruye una gran parte de patógenos e incluso malas hierbas. Lo literatura afirma que los patógenos mueren cuando las temperaturas suben de los 40-50 ºC
Ozono: En realidad es una forma de desinfección química pero por ser el ozono un gas “natural” pues lo cito de forma separada.
Al ser el ozono un fuerte oxidante se convierte en un desinfectante natural que destruye eficazmente tanto las bacterias como hongos. Todo lo que hay cerca de una fuente de ozono queda oxidado.
Las técnicas de aplicación de ozono son varias. La más corriente es mediante “ozoneización” del agua. El proceso consiste en inyectar ozono en el agua de riego.
Los residuos no existen ya que el ozono solo es un gas natural de corta vida en condiciones normales. Su molécula de 3 átomos de oxígeno se desnaturaliza rápidamente convirtiéndose directamente en oxígeno.
Química: se utilizan desinfectantes como la cloropicrina, el dicloropropeno, bromuro de metilo, dazomet, o combinaciones de varios.
La desinfección química es muy eficaz en su acción nematicida, fungicida e insecticida.
Los productos químicos que se utilizan suelen estar en estado líquido por la presión a los que se encuentran pero pasan a estado gaseoso en el momento de ser liberados. Por ello es conveniente y necesario cubrir el terreno con plástico. Sin embargo en aplicación en campo abierto el coste de cubrir con plástico sería prohibitivo, así que se sustituye por un pase de rulo compactador inmediatamente después del paso de la máquina inyectora. El efecto de la salida de gases no es tan completo como con plástico pero suficiente.
La desinfección química debe dejar pasar un tiempo entre su aplicación y la plantación porque son sustancias que afectan también a la planta por eso no se puede hacer con la plantación hecha. Esta es otra de las ventajas de la técnica vista anteriormente del ozono y es que con el ozono la desinfección se puede hacer en cualquier momento ya que no afecta negativamente a la planta si no más bien todo lo contrario puesto que el ozono incluso se está usando para combatir enfermedades de la madera.
La desinfección que realizaban "los abuelos": pues los abuelos una vez más nos dan una lección de “saber hacer”. Hace pocos años estercolábamos los terrenos con el estiércol producido en las propias casas y que eran mezclas de deyecciones de los animales domésticos (cerdos, gallinas y pollos, mulas…) y las camas (paja principalmente) de los mismos. Ese estiércol fresco con restos de cultivo se enterraba y al descomponerse se libera amoniaco y fenoles. Estos gases producen una actividad fumigante

TÉCNICA QUE HE USADO
Particularmente la desinfección que yo he usado ha sido la química con 1,3 dicloropropeno 116%pv (Nº Registro: 24.552/16). El dicloropropeno es un nematicida que se echa en el suelo de forma líquida mediante máquinas inyectoras.
Dosis: 600 kg/ha densidad 1160 g/L, es decir 517 L/ha
Precio: 4,3 €/kg (producto ya distribuido)
Proceso: Para conseguir la máxima acción he ido siguiendo las pautas que me marcaba la empresa de desinfección Agrocaballero
  • Se arrancaron las cepas de la plantación anterior
  • Se retiraron los restos de raíces que quedaron en el suelo
  • Se hicieron varias pasadas cruzadas con chisel
  • Se dieron también 2 pasadas previas de cultivador. En cada labor se volvió a retirar cuantas raíces pudieron salir a la superficie
  • Inyección a una profundidad media de 30-40 cm (empresa aplicadora)
  • Sellado del terreno con pase de rulo compactador inmediatamente al paso del equipo inyector (gracias Pedro)
Cuarentena: Pasados 60 días se procedió a dar 2 pases cruzados de cultivador para airear el suelo y que se ventilase la tierra. Las instrucciones de la empresa suministradora del dicloropropeno es dejar actuar tantas semanas como múltiplos de 60 L/ha se haya aplicado, así que para 550 L/ha sería 8,6 semanas, es decir, 60 días.
¿Es legal?: Ni si ni no, hay que preguntar en cada momento por zonas y épocas. En concreto en Castilla la Mancha y en la campaña 2019, la Dirección General de Sanidad de la Producción Agraria (perteneciente al Ministerio de Agricultura) se ha autorizado su uso entre el 1 de febrero y 31 de marzo.


Estado de plantación a fecha 24 junio 2019

domingo, 16 de junio de 2019

DE TORNILLOS Y ROSCAS


EL ORIGEN
¡Uf, el origen! Será difícil encontrarlo como difícil es citar mecanismos de la antigüedad que no lleve algún tipo de rosca.
El “mecanismo” de la rosca se conoce desde antiguo y hasta el XIX se usa con profusión pero cada rosca es de su “creador”. Con la llegada de la revolución industrial se pretende estandarizar un poco y evitar así que cada herrero o carpintero hiciese sus propias roscas "al gusto”.
Es cierto que llega la estandarización pero..., si incluso hoy que presumimos de tecnología, aún no somos capaces de ponernos de acuerdo en si medimos en galones o en litros, en millas o kilómetros, en libras o kilogramos así que ¿cómo vamos a ser capaces de tener una única rosca?
¿Para qué sirve una rosca?: Su uso es bien para mantener piezas unidas: típico ejemplo de tornillo y tuerca o bien para transmitir un movimiento: es la rosca de una prensa de uva en la cual el movimiento de rotación se convierte en lineal o viceversa o el mecanismo del tornillo sin fin...

CLASIFICANDO LAS ROSCAS
Hablemos con propiedad, veamos a que nos referimos al hablar de las diferentes partes de una rosca:
Cresta y valle: se dice cresta a la parte más alta de la rosca y valle a la más baja
Hilo o filete: es la hélice que constituye en si la rosca
Diámetro nominal: es el mayor diámetro de la rosca, es el diámetro exterior.
Observa que es diferente este diámetro según nos refiramos a tuerca o tornillo. En un tornillo es el que se mide entre las crestas, mientras que en una tuerca será el diámetro medido entre valles.
Paso: es la distancia entre dos crestas consecutivas. El paso es lo que avanza el tornillo en una vuelta completa.
Hay varios pasos “extrafino”, “fino”, “grueso” o “normal”. Según se va estandarizando más se ve una cierta tendencia a ir quitando pasos.
Ángulo: es el ángulo que forman los flancos de un hilo, se mide en grados sexagesimales.
Rosca sencilla o doble: en el caso de rosca sencilla el avance de la tuerca por el tornillo corresponde al paso (distancia entre dos crestas consecutivas) pero si es de rosca doble el avance es el doble del paso.
¿De derechas o de izquierdas?: La mayoría de los tornillos son de rosca “a derechas” (el tornillo gira en sentido horario para atornillar) pero también existen las roscas “a izquierdas” por ejemplos los tornillos de apriete de las ruedas o el pedal de una bicicleta… el fin de estas roscas a izquierdas es impedir su afloje por la acción normal de uso.
El mejor paso: ¿fino o grueso?
Pues el paso fino tiene una mayor resistencia a la tracción porque sencillamente tiene una mayor sección resistente. También el paso fino tiene menos tendencia a aflojarse y además se pueden dar reglajes más precisos.
Pero ojo porque en aplicaciones habituales de tornillos en maquinaria, la mayor carga es dinámica y en esta característica lo principal es la resistencia a la fatiga y en ese caso el paso grueso aguanta mejor porque con un paso grueso hay menos carga en el fondo del hilo. Y si, es cierto que un paso grueso se afloja más pero también es cierto que ese problema se puede solucionar con arandelas de blocaje o incluso con productos químicos (tipo loctite) o incluso, reconoce 😱, un punto de soldadura, para mantener la carga.
También se debe tener en cuenta que un paso grueso posee mayor resistencia a los choques. Por último considérese que es más sencillo el atornillado y por ende resulta más difícil de “trasroscar”.

LA ESTANDARIZACIÓN Y LOS INGLESES A “SU BOLA”
La estandarización ha llegado al mundo de los tornillos aunque no del todo y es que por lo general los de origen inglés, una vez más, van a su “bola”.
Comparativa cotas tornillos M10 y M14 (Valvias)
Rosca métrica ISO: Se trata de una familia estandarizada basada en el Sistema Internacional (SI). Es la rosca paralela o recta. Están contempladas en ISO 68-1 y ISO 965-1.
Hay dos grandes estándares en los tornillos “métricos”, por una parte está la norma DIN alemana y por otra la JIS japonesa aunque son prácticamente iguales pero no idénticas. También está la rosca ANSI y que se usa más en EEUU.
Algunas característica de la métrica ISO es que el ángulo formado por los flancos del filete es de 60º. El paso se mide en milímetros. Si el paso es “grueso” se designa con la letra M y un número que indica el diámetro nominal en milímetros (M10 que significa que el diámetro exterior nominal es de 10 mm). Si el paso es “fino” se designa con la letra M y el diámetro nominal y el paso también en milímetros pero separados por “x” (M10*0,25)
Hay más roscas como las que se usan en tubería donde ahí es la rosca británica, rosca “gas” la que se impone (ISO 228-1). En la rosca “gas” los flancos de los filetes forman 55º. Las crestas y los valles son redondeados y el diámetro exterior, nominal, se expresa en pulgadas.

LA CALIDAD DE UN TORNILLO, TODO ESTÁ ESCRITO
Efectivamente esta entrada se dirige especialmente a los tornillos de máquinas, si se hablara de industria maderera hay pautas diferentes.
El marcaje: Los fabricantes de tornillos deben indicar los valores de resistencia mecánica del material y que quede bien visible en la cabeza del tornillo o tuerca. Saber interpretar la lectura de un tornillo es crucial para garantizar la carga que se le puede dar al tornillo.
El marcaje de los tornillos se coloca en la cabeza, mientras que en las tuercas se suele hacer en el lateral. Hay dos tipos de marcas, unas que corresponden al fabricante y que no son de nuestro interés y las otras que son los números que aparecen y que son los que realmente nos aportan información.
La información debe expresarse según indica la ISO 898-1 (solo obliga a los tornillos de diámetro nominal superior a 5 mm) La marca tiene dos números separados por un punto. Así veremos marcajes como 3.6; 4.6; 5.6; 6.8; 8.8; 10.9; 12.9.
Tornillos 10.9 y 8.8 
¿Qué significa?
De esos dos números marcados, el primer número indica la resistencia máxima a la tracción del acero. El número marcado multiplicado por 100 sería la resistencia a la tracción (Newton) por milímetro cuadrado.
El segundo número, se debe combinar con el primero, e indica, multiplicado por 10 y en tanto por cierto, el límite elástico o punto de fluencia (límite máximo que se puede aplicar al tornillo sin que la deformación sea irreversible)
Ejemplo 1: Un tornillo 8.8
  • Resistencia a la tracción: 8*100 = 800 N/mm²
  • Punto de fluencia: lo marca el segundo 8, y se combina con el primer número. 8*10= 80 % de la resistencia a la tracción. 80%*8= 640 N/mm² de fluencia
Un tornillo de M10 y paso 1.5 dispone de un diámetro 10 mm, que significa un diámetro del núcleo de 8,16 mm, y una sección del núcleo de 52,29 mm² Así que la resistencia, en calidad 8.8 sería:
  • Resistencia a la tracción: 800*52,3=41.840 N=4266 kg
  • Límite elástico: 640*52,3 = 33.472 N (3413 kg)
Ejemplo 2: Tornillo 12.9
  • Resistencia a la tracción: 1200 N/mm²
  • Límite elástico: 9*10= 90%; 90*1200= 1080 N/mm²
Aplicando a un tornillo de M12 y paso 1,5 que dispone de un diámetro de 12 mm, lo cual significa un diámetro del núcleo de 9,85 mm y un área núcleo de 76,25 mm²
  • Resistencia a la tracción: 1200*76,3=91560 N = 9342 kg
  • Límite elástico: 1080*76,3=82404 N = 8408 kg
¿Tracción o Cizalla?: Lo que ocurre es que los tornillos raramente trabajan a tracción pura en las utilizaciones normales en agricultura, y sin embargo trabajan más en cizallamiento. El cálculo de la resistencia a cizalla (corte) se hace igual pero tomando el 70 % de la tensión de fluencia.
Así que para los cálculos del ejemplo 1, un tornillo 8.8, la resistencia a corte o cizalla sería 80*0,8=640 N/mm2; el 70 % es 450 N/mm² y que para este mismo tornillo, sección de 52,3 mm², queda: 450*52,3 = 22500 N (22,5 kN o 2290 kg) 
Consejo de utilización
Se aconseja utilizar un tornillo a una fuerza de tracción un poco inferior al límite elástico y así la fijación está tensionada que es como debe trabajar de forma correcta. La diferencia entre el límite elástico y la resistencia a la tracción máxima sirve como un factor de seguridad ante posibles sobrecargas o incluso deterioros con el paso del tiempo.
¿Cual compro, 8.8 o 10.9?: Un tornillo de calidad 10.9 pues se usarán en aquellas aplicaciones en la cual los componentes estarán sujetos a tensiones muy altas como los pernos del embrague, o del volante motor. Una calidad 8.8, la más usada, pues a componentes con tensiones medias.
Lectura
Para leer un tornillo no basta con interpretar la lectura de la cabeza, también es necesario dar la métrica, el paso y la longitud. La siguiente figura muestra varios ejemplos.
Uso de calibres y también galgas para medir tornillos y roscas (Valvias)